1. Общая технико-экономическая характеристика оборудования для восстановления деталей двигателей методом железнения натиранием
В результате ремонта восстанавливается технический ресурс двигателя и машины в целом, также увеличивается общий срок их службы, что снижает себестоимость работ и себестоимость продукции.
Оборудование для железнения предназначено для восстановления изношенных деталей.
При этом используются различные способы и методы восстановления. Одним из универсальных способов является электроконтактное железнение (железнение натиранием). Он может применяться для широкой номенклатуры деталей, и поэтому выбрать базовую технологию для определения экономических показателей затруднительно. Целесообразнее проводить сравнение с приспособлениями–аналогами. Отечественной промышленностью выпускается оборудование для железнения натиранием в малом объеме и узкой направленности, а импортные аналоги имеют высокую стоимость.
Проектируемое оборудование может применяться для восстановления отверстий и валов различного диаметра. Работы могут проводиться в условиях ремонтной мастерской или участка. Оборудование должно обеспечивать равномерное осаждение металла на поверхности с заданными параметрами и свойствами поверхности.
Существующее оборудование, однако, позволяет проводить восстановление лишь некоторых деталей (цилиндрической формы), но большинство восстанавливаемых деталей имеют сложную форму поверхности.
Подобные детали выбраковывается или восстанавливается с большим расходом материалов и трудовых ресурсов.
Технико–экономическим обоснованием создания и внедрения данного оборудования является отказ от закупки оборудования аналогичного исполнения импортного производства.
В качестве базового аналога принимаем оборудование для железнения натиранием деталей двигателей сельскохозяйственных машин фирмы «Бортех».
2. Расчет капитальных затрат
Капитальные затраты на внедрение новой технологии – это единовременные затраты, связанные с осуществлением технического решения:
приобретение оборудования,
монтаж оборудования,
транспортные расходы.
Капитальные затраты по приспособлениям для железнения Кпрж
, руб.:
Кпрж
=  ni
(Ц+ Км
+ Ктр
+ Кзч
),
где ni
– количество единиц i-го типоразмера;
Цi
– оптовая цена единицы оборудования i-го типоразмера,
Цi
= 1423,3 руб.
Ктр
– затраты на перевозку (8% от цены оборудования),
Ктр
= 0 руб. (т. к. монтаж осуществляется непосредственно на месте),
Км
– затраты на монтаж, Км
= 113,36 руб.
Кзч
– затраты на запасные части (3% от цены оборудования),
Кзч
= 42,7 руб.
m – количество типоразмеров машин.
Кнпр
= 1423,3 + 113,36 + 42,7 = 1579,36 руб.
3. Расчёт себестоимости и цены проектируемой установки
Полная себестоимость машины:
Sполн
= [( Sм
+ Sn
) +L*(1 + (к1
+ к2
+ к3
)/100) + L* + (L +
+ L*)* ]*(1+к4
/100),
где Sм
– затраты на основные материалы, руб;
Sn
– затраты на покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия, руб;
L – основная заработная плата производственных рабочих, руб;
к1
– процентное отношение расходов по содержанию оборудования, к1
= 250%;
к2
– процентное отношение общецеховых расходов, к2
= 60%;
к3
– процентное отношение общезаводских расходов,
к3
= 70%;
к4
– процентное отношение внепроизводственных расходов,
к4
= 6%;
 - процент дополнительной заработной платы (20 %);
 - процентное отчисление на социальное страхование основных производственных рабочих (35,6%).
Стоимость основных материалов определяется исходя из норм расхода их на машину и оптовых цен:
Sм
=  Нм
j
*Цм
j
,
где Нм
j
– норма расхода материала j-го наименования, кг;
Цм
j
– цена материала j-го наименовния, руб/кг;
l – номенклатура применяемых материалов.
| № п/п |
Наименование материала |
Норма расхода материала, кг |
Цена материала, руб./кг |
Стоимость материала, руб. |
| 1 |
Сталь 45 |
5 |
6 |
30,0 |
| 2 |
Медь |
1,5 |
46,5 |
69,75 |
| 3 |
Уголок 25 |
4,5 |
18 |
81,0 |
| 4 |
Лист горячекатаный |
10 |
12,0 |
120,0 |
Sм
= 30 + 69, 75 + 81 + 120,00 = 300,75 руб.
Затраты на покупные полуфабрикаты и комплектующие:
| № п/п |
Наименование приобретаемых полуфабрикатов и комплектующих |
Количество наименований |
Цена наименования полуфабриката и комплектующего |
Стоимость,
руб
|
| Крепёжные изделия |
10 кг |
20 руб/кг |
200,00 |
Sп
= 200, 00 руб.
Расходы на основную заработную плату производственных рабочих:
L = τ * Т,
τ1
– часовая тарифная ставка сварщика III разряда на предприятии КАРЗ
τ1
= 14 руб/час;
τ2
– часовая тарифная ставка слесаря IV разряда на предприятии КАРЗ
τ2
= 12,50 руб/час;
Т1
– норма времени на данную сварочную операцию;
Т2
– норма времени на данную сборочную операцию;
При заданной скорости автоматической сварки основное время на определяется по формуле:
Т = L / VСВ
+ ТПОД
L – длина шва;
VСВ
– скорость сварки, VСВ
= 43,2 м/час;
TПОД
- подготовительное время, = 2 часа.
Т1
= 32 / 43,2 = 0,74 час; L1
= 14 × (0,74 + 2) = 38,36 руб.
Т2
= 8 час; L2
= 6· 12,50 = 75руб.
L = 38, 36 + 75 = 113, 36 руб.
4. Калькуляция полной себестоимости
| № п/п |
Статьи |
% от статьи |
Σ, руб. |
| Материалы основные |
300,75 |
300,75 |
| Полуфабрикаты покупные и комплектующие |
200,00 |
200,00 |
| Итого материалов и покупных полуфабрикатов |
500,75 |
| Транспортные расходы |
8%(п. 1 + п. 2) |
40,06 |
| Полуфабрикаты своего производства |
– |
– |
| Отходы возвратные |
– |
– |
| Основная заработная плата производственных рабочих |
113,36 |
113,36 |
| Дополнительная заработная плата производственных рабочих |
20%(п. 6) |
22,67 |
| Отчисления на соцстрах от з/п производственных рабочих (ЕСН) |
35,6%(п. 6 + п. 7) |
48,43 |
| Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования |
250%(п. 6) |
283,40 |
| Общецеховые расходы |
80%(п. 6) |
90,69 |
| Итого цеховая себестоимость |
| Общезаводские расходы |
60%(п. 6) |
68,02 |
| Расходы по подготовке производства новой продукции |
– |
– |
| Итого заводская себестоимость |
1171,19 |
| Внепроизводственные расходы |
6%(произв. с/сть) |
70,27 |
| Итого полная себестоимость |
1237,65 |
Оптовая цена машины:
Ц = Sполн
*(1 +  ),
где  = плановый уровень прибыли в соответствии с бизнес–планом (15%)
Ц = 1237,65*(1 + 0.15) = 1423,3 руб.
5. Расчёт эксплуатационных затрат проектируемого оборудования для восстановления деталей двигателей сельскохозяйственных машин методом железнения натиранием
Технологическая себестоимость:
С = Сз
+ Сэл.эн
+ Ср
+ Са
+Свсп
,
где Сз
– зарплата транспортных рабочих, включая дополнительную и отчисления на соцстрах, руб
Сз
= к1
*к2
*Fэф
* тар
*Nсп
,
где к1
– коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, к1
= 1.20;
к2
– коэффициент, учитывающий отчисления на соц. страх, к1
= 1.384
Fэф
– эффективный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, Fэф
= 2400 ч;
тар
– часовая тарифная ставка рабочего, tтар
= 12,5 руб./ч (сварщик III разряда) ; 14 руб./ч (слесарь IV разряда);
Nсп
– численность рабочих, Nсп
= 2 чел.
С3
= 1.2*1.384*2400*12,5*1 + 1.2*1.384*2400*14,0*1 = =105626,88руб.
Сэл.эн
= 0; Ср
= 0; Свсп
= 0.
Рассчитаем амортизационные отчисления при прямой амортизации:
Са
= Но
*Кз
/100 = 16.7*1579,36 /100 = 263,75 руб.
Са
– амортизационные отчисления при прямой амортизации, руб
где Но
– общая норма амортизации, Но
= 16.7 %;
С = 105626,88 + 263,75 = 105890,63 руб.
6. Расчёт эксплуатационных затрат оборудования – аналога восстановления деталей двигателей сельскохозяйственных машин методом железнения натиранием
Технологическая себестоимость:
С = Сз + Сэл.эн + Са +Свсп,
где Сз
– зарплата транспортных рабочих, включая дополнительную и отчисления на соцстрах, руб;
Сз
= к1
*к2
*Fэф* тар*Nсп,
где к1
– коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату,
к1
= 1.20;
к2
– коэффициент, учитывающий отчисления на соц. страх, к1 = 1.38.
Fэф – эффективный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, Fэф = 2400 ч.
тар – часовая тарифная ставка рабочего, τтар. = 12,5 руб./ч; (сварщик III разряда); 14 руб./ч (слесарь IV разряда);
Nсп – численность рабочих, Nсп= 2 чел.
С3
= 1.2*1.384*2400*12,5*1 + 1.2*1.384*2400*14,0*1 = 105626,88 руб
Сэл.эн = 0; Ср = 0; Свсп = 0.
Рассчитаем амортизационные отчисления при прямой амортизации:
Са = Но*Кз /100 = 16,7*25000/100 = 4175 руб;
Са – амортизационные отчисления, руб.
где Но – общая норма амортизации, Но= 16,7%.
С = 105626,88 + 4175 = 109801,88 руб.
7. Расчёт годового экономического эффекта
Годовой экономический эффект получается в результате снижения эксплуатационных и капитальных затрат проектируемого приспособления для железнения натиранием по отношению к приспособлению-аналогу.
Годовая экономия составляет:
Э = С1
– С2
;
Э = 109801,88– 105890,63 = 3911,25 руб.
Интегральная экономия составляет:
И = (С1
– С2
) • Тсл
И = (109801,88– 105890,63) • 6 = 23467,5
Экономическая эффективность:
ЭЭ = (С1
– С2
) • Тсл – Кз
ЭЭ = 23467,5 – 1579,36 = 21888,14
Вывод: полученный экономический эффект от создания проектируемого оборудования для восстановления деталей двигателей методом железнения натиранием получен в результате:
– сокращения затрат на обслуживание и ремонт приспособления;
– отказа от закупки более дорогостоящего оборудования фирмы «Бортех».
|
