Контрольная работа: Теория резания и режущий инструмент

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Северо-Западный государственный заочный

технический университет

Институт управления производственными и

инновационными программами

Кафедра технологии автоматизированного машиностроения

Контрольная работа по дисциплине

«Теория резания и режущий инструмент».

Выполнила студентка: Шестакова Мария Дмитриевна

ИУПиИП

Курс: III

Специальность: 80502.65

Шифр: 5780304393

Оценка:

Преподаватель: Алексеева Любовь Борисовна

Подпись преподавателя:

Дата:

Санкт-Петербург

2008

Задача 1.

На токарно-винторезном станке модели 1К62 производится обтачивание цилиндрического валика.

Дано:

Заготовка: штамповка с коркой.

Крепление заготовки на станке: патрон.

Шероховатость обработанной поверхности: R_z = 20 мкм (R_a = 5 мкм).

Жесткость технологической системы СПИД: не жесткая.

Материал валика: СТ45; предел прочность: σ_B = 700 МПа.

Диаметр заготовки: D = 60 мм.

Диаметр валика: d = 55h12.

Длина заготовки: L = 385 мм.

Длина обработки: l = 385 мм.

Найти:

Рассчитать рациональные режимы резания при одноинструментальной обработке.

Валик обработать за два прохода: черновой и чистовой.

Токарная. Токарно-винторезный станок модели 1К62.

Рис. 1. Операционный эскиз обработки наружной поверхности токарным проходным прямым резцом.

Решение.

I. Выбор инструмента.

1. Тип резца – прямой проходной (Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. С74 Т.2/ под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. 496 с., ил. В дальнейшем - Т-2) , (Т-2, стр. 119)

2. Выбор сечения: 25 x 16, согласовываем с паспортом станка (МУ, стр. 54).

3. Материал режущей части:

черновой проход – твердый сплав Т15К6 (Т-2, стр. 116, таблица 3),

чистовой проход – твердый сплав Т30К4 (Т-2, стр. 117, таблица 3).

4. Геометрические элементы выбранного резца:

Черновой проход :

— передний угол ,

— главный зад­ний угол ,

— главный угол в плане ,

— вспомогательный угол в плане φ₁ = 45º,

— форма передней поверхности – плоская с отрицатель­ной фаской,

— допустимый износ 0,1 мм.

Чистовой проход :

— передний угол ,

— главный зад­ний угол ,

— главный угол в плане ,

— вспомогательный угол в плане φ₁ = 45º,

— форма передней поверхности – криволинейная с фаской,

— допустимый износ 0,1 мм.

Стойкость инструмента Т=60 мин.

II. Расчет глубины резания t, мм.

Общая величина ; = 0,25 t;

t = ^{60 - 55 .} = ^{5 .} = 2,5; t _чист = 0,25 x 2,5 = 0,625 мм

^{2 2}

= 2,5 - 0,625 = 1,875 мм

t _черн = 1,875 мм t _чист = 0,625 мм

III. Выбор подачи S, мм/об.

1. Подбор по таблицам (нормативы):

черновое точение S _черн = 0,8 мм/об (Т-2, стр. 266, таблица 11),

чистовое точение S _чист = 0,25 мм/об (при R_z = 20 мкм ), (Т-2, стр. 268, таблица 14).

2. Корректировка подач по паспорту станка (МУ, приложение 1, стр. 54):

черновое точение S _черн = 0,78 мм/об ;

чистовое точение S _чист = 0,23 мм/об .

IV. Расчет скорости резания V , м/мин .

1. Расчет теоретической скорости резания для черного и чистового точения:

, где

C _v — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, вида работ и толщины среза,

m, X_v , y_v — показатели степени при значениях стойкости инструмента T,

t — глубина резания,

S — подача,

K _v — общий поправочный коэффициент на скорость резания.

Коэффициент C _v и показатели степеней m, X_v , y_v подбираем по Т-2, стр.269, табл. 17.

В свою очередь расчет общего поправочного коэффициента производится по формуле: , где

K _{м v} — поправочный коэффициент на физико-механические свойства обрабатываемого

материала, рассчитывается по формуле: — для стали (Т-2, стр. 261, табл. 1)

(K _r = 1 для материала режущего инструмента из твердого сплава,

n_v = 1 показатель степени при обработке резцами из твердого сплава

(Т-2, стр. 262,

K_{П v} — поправочный коэффициент на состояние поверхности заготовки (Т-2,стр.263, табл.5),

K_{И v} — поправочный коэффициент на марку инструментального материала(Т-2,стр.263,т. 6),

K _φv — поправочный коэффициент на величину главного угла в плане φ, выбранного ранее для резца,

K _φ1 — поправочный коэффициент на вспомогательный угол в плане φ₁ (учитывает влияние

параметров резца на скорость резания),

K _rv — поправочный коэффициент, учитывающий влияние параметров резца на скорость

резания (учитывают только для резцов из быстрорежущей стали).

K _φv , K _φ1 (Т-2, стр. 271, табл. 18).

Произведем расчеты.

Черновое точение:

D = 60 мм

t _черн = 1,875 мм

S_черн = 0,78 мм/об

Инструмент:

φ = 45º

φ₁ = 45º

Общий поправочный коэффициент K _v :

K _{м v} = 1 x (750/700)¹ = 1,07;

K_{П v} = 0,8 (т.к. материал заготовки – штамповка (поковка) с коркой);

K_{И v} = 1,00 (т.к. марка инструментального материала Т15К6);

K _φv = 1,0 (т.к. главный угол в плане φ = 45º);

K _φ1 = 0,87 (т.к. вспомогательный угол в плане φ₁ = 45º);

K _rv — не учитываем, т.к. материал резца – твердый сплав Т15К6.

Итак: = 1,07 x 0,8 x 1,00 x 1,0 x 0,87 = 0,745; K _v = 0,745

По основной формуле :

C _v = 340 (т.к. подача S > 0,7 (S _черн = 0,78 мм/об )),

m = 0,20 (т.к. наружное продольное точение прямым проходным резцом марки Т15К6),

X_v = 0,15 (т.к. наружное продольное точение прямым проходным резцом марки Т15К6),

y_v = 0,45 (т.к. подача S > 0,7 (S _черн = 0,78 мм/об )),

T = 60 мин ,

t _черн = 1,875 мм ;

S_черн = 0,78 мм/об ;

K _v = 0,745.

V_{T черн} = (340 / (60^0,20 x 1,875^0,15 x 0,78^0,45 )) x 0,745 = (340 / (2,27 x 1.099 x 0.894)) x 0,745 =

= (340 / 2,23) x 0,745 = 152,466 x 0,745 = 113,587 мм/мин ≈ 114 мм/мин = 0,114 м/мин .

Чистовое точение:

D' = D – (2 x t _черн ) = 60 - 2 x 1,875 = 60 – 3,75 = 56,25 мм

t _чист = 0,625 мм

S_чист = 0,23 мм/об

Инструмент:

φ = 45º

φ₁ = 45º

Общий поправочный коэффициент K _v :

K _{м v} = 1 x (750/700)¹ = 1,07;

K_{П v} = 0,8 (т.к. материал заготовки – штамповка (поковка) с коркой);

K_{И v} = 1,4 (т.к. марка инструментального материала Т30К4);

K _φv = 1,0 (т.к. главный угол в плане φ = 45º);

K _φ1 = 0,87 (т.к. вспомогательный угол в плане φ₁ = 45º);

K _rv — не учитываем, т.к. материал резца – твердый сплав Т30К4.

Итак: = 1,07 x 0,8 x 1,4 x 1,0 x 0,87 = 1,042; K _v = 1,042

По основной формуле :

C _v = 420 (т.к. подача S > 0,3 (S _чист = 0,23 мм/об )),

m = 0,20 (т.к. наружное продольное точение прямым проходным резцом марки Т30К4),

X_v = 0,15 (т.к. наружное продольное точение прямым проходным резцом марки Т30К4),

y_v = 0,20 (т.к. подача S > 0,3 (S _чист = 0,23 мм/об )),

T = 60 мин ,

t _чист = 0,625 мм ;

S_чист = 0,23 мм/об ;

K _v = 1,042.

V_{T чист} = (420 / (60^0,20 x 0,625^0,15 x 0,23^0,20 )) x 1,042 = (420 / (2,27 x 0,931 x 0,745)) x 1,042 =

= (420 /1,574) x 1,042 = 266,836 x 1,042 = 278,043 мм/мин ≈ 278 мм/мин = 0,278 м/мин .

Итак:

V_{T черн} = 0,114 м/мин V_{T чист} = 0,278 м/мин.

2. Определение частоты вращения шпинделя для черновой и чистовой обработки: , об/мин

Корректировка полученных значений по паспорту станка …., …..

Черновое точение:

n _черн = (1000 x 114 ) / (3,14 x 60 ) = 114000 / 188,4 = 605,09 об/мин ≈ 605 об/мин.

Чистовое точение:

D' = D – (2 x t _черн ) = 60 - 2 x 1,875 = 60 – 3,75 = 56,25 мм

n_чист = (1000 x 278 ) / (3,14 x 56,25 ) = 278000 / 176,625 = 1573,96 об/мин ≈ 1574 об/мин.

Итак:

n _черн = 605 об/мин, n_чист = 1574 об/мин.

Корректировка полученных значений по паспорту станка (МУ, приложение 1, стр. 54):

500 об/мин , 1250 об/мин .

3. Определение фактической скорости резания V_ф , м/мин.

; .

V_{ф. черн} = (3,14 x 60 x 500) / 1000 = 94,2 м/мин,

V_{ф. чист} = (3,14 x 56,25 x 1250) / 1000 = 220,78 м/мин ≈ 221 м/мин.

V_{ф. черн} = 94,2 м/мин, V_{ф. чист} = 221 м/мин.

V. Проверочный расчет режимов резания.

Проводят в два этапа.

V .1 . Первый этап.

Проверка выбранной скорости резания по критерию , где

– мощность, потребляемая на резание,

– мощность на шпинделе.

, где N_д – мощность главного электродвигателя,

η – коэффициент полезного действия механизма главного привода станка.

= 7,5 кВт , т.к. 0,75; кВт (МУ, приложение 1, стр. 54)

Для нахождения N _рез необходимо рассчитать тангенциальную составляющую силы резания (для чернового прохода).

1. Расчет тангенциальной составляющей силы резания (только для чернового точения)

,[Н ]

Значение коэффициента и показателей степеней , , (Т-2, стр.273, табл.22), зависят от обрабатываемого материала (СТ 45), материала рабочей части резца (твердый сплав), вида обработки (наружное продольное точение).

= 300,

= 1,0;

= 0,75;

= - 0,15.

K_Pz – общий поправочный коэффициент, представляющий собой произведение поправочных коэффициентов на механические свойства обрабатываемого материала и на выбранные геометрические параметры резца : , где

, где n = 0,75 (Т-2, стр.264, табл.9),

, , , (Т-2, стр.275, табл.23),

- не учитываем, так как резец из твердого сплава.

K _{M p} = (700/750)^0,75 = 0,93^0,75 = 0,947

= 1,0

= 1,0

= 1

K_Pz = 0,947 x 1 x 1 x 1 = 0,947

P_z = 10 x 300 x 1,875¹ x 0,78^0,75 x 94,2^-0,15 x 0,947 = 10 x 300 x 1,875 x 0,829 x 0,550 x 0,947 = 22300 Н

P_z = 22300 Н

2. Расчет , кВт.

N _рез = (22300 x 94,2) / ( 60 x 1020) = 2100660 / 61200 = 34,33 кВт

N _рез = 34,33 кВт ; N _эф = 7,5 кВт => N _рез > N _эф , то есть условие не выполняется, поэтому пересчитываем. Для этого произведем дополнительные расчеты:

а) наибольшей скорости резания V_N , допускаемой станком — производят по формуле :

, м/мин .

V_N = (7,5 x 60 x 1020) / 22300 = 459000 / 22300 = 20,58 м/мин .

б) частоты вращения шпинделя n _черн по формуле:

, об/мин

n _черн = (1000 x 20,58) / (3,14 x 60) = 20580 / 188,4 = 109,24 об/мин .

Принимаем ближайшее по паспорту станка: n _черн = 100 об/мин (МУ, приложение 1, стр. 54).

в) пересчитываем , об/мин с учетом того, что n _черн = 100 об/мин :

V_{ф. черн} = (3,14 x 60 x 100) / 1000 = 18840 / 1000 = 18,84 м/мин

V_{ф. черн} = 18,84 м/мин

г) пересчитываем ,[Н ] (коэффициенты те же):

P_z =10 x 300 x 1,875¹ x 0,78^0,75 x 18,84^-0,15 x 0,947=10 x 300 x 1,875 x 0,829 x 0,643 x 0,947=2839,47 Н

P_z = 2839,47 Н

А теперь, произведя дополнительные расчеты, мы можем пересчитать , если , то выбранная нами скорость была правильной.

, кВт.

N _рез = (2839,47 x 18,84) / ( 60 x 1020) = 53495,6 / 61200 = 0,874 кВт

N _рез = 0,87 кВт ; N _эф = 7,5 кВт => N _рез < N _эф , то есть условие выполняется.

V .2 . Второй этап.

Проверка выбранной подачи S, мм/об.

а) Из расчета прочности державки резца на изгиб (только при черновом точении)

(предельное значение) , мм/об ; где

МПа – допускаемое напряжение для материала державки резца;

l – вылет корпуса резца, мм ; принимаем l = (1,5…2) x H , где H – высота резца;

Н = 25, В = 16 – размеры выбранного сечения резца => l = 1,5 x 25 = 37,5

t _черн = 1,875 мм

V_{ф. черн} = 18,84 м/мин

Значения коэффициентов K_Pz , и показателей степеней , , такие же, как и при расчете первого этапа:

= 0,75, = 300, = 1, = -0,15, = 0,947 (при черновом точении)

S _пр = ^0,75 _√ (16 x 25² x 200) / (10 x 6 x 37,5 x 300 x 1,875¹ x 18,84^-0,15 x 0,947) =

= ^0,75 _√ (16 x 625 x 200) / (10 x 6 x 37,5 x 300 x 1,875 x 0,643 x 0,947) =

= ^0,75 _√ (2000000) / (770665,64) = ^0,75 _√ 2,595 = 2,595^{1 / 0,75} = 2,595^1,333 = 3,56 мм/об

S _пр = 3,56 мм/об ; S _{ст черн} = 0,78 мм/об => S _пр > S _{ст черн} , то есть выполняется условие

б) Из расчета жесткости державки резца (только для чистового точения)

, мм/об ; где

МПа – модуль упругости державки резца,

м – допустимая стрела прогиба,

l – вылет корпуса резца, мм ; принимаем l = (1,5…2) x H , где H – высота резца;

Н = 25, В = 16 – размеры выбранного сечения резца => l = 1,5 x 25 = 37,5

t _чист = 0,625 мм

V_{ф. чист} = 221 м/мин.

Значения коэффициентов K_Pz , и показателей степеней , , такие же, как и в предыдущих случаях:

= 0,75, = 300, = 1, = -0,15, = 1,07 (при чистовом точении)

S _ж = ^0,75 _√ (16 x 25³ x (2,2 x 10⁵ ) x (5 x 10^-4 ) / (10 x 4 x 37,5³ x 300 x 0,625¹ x 221^-0,15 x 1,07) =

= ^0,75 _√ (16 x 15625 x 220000 x 0,0005) / (10 x 4 x 52734,375 x 300 x 0,625 x 0,44 x 1,07) =

= ^0,75 _√ (27500000) / (186205078) = ^0,75 _√ 0,147 = 0,147^{1 / 0,75} = 0,147^1,333 = 0,07 мм/об

S _ж = 0,07 мм/об , S _{ст чист} = 0,23 мм/об => условие не выполняется.

в) Проверка по заданной шероховатости (чистовое и п/чистовое точение) из расчета, что:

, мм/об

где , – главный и вспомогательный углы в плане, в рад ;

– радиус при вершине резца (мм) не учитывается, так как этот показатель включается если материал режущей части – быстрорежущая сталь, а у нас, как известно из условия задачи, твердый сплав.

= 0,008; = 0,30; = 1,40; =0,35 (МУ, стр.33, табл. 5)

, = π / 4 => ,= 3,14 / 4 = 0,785 рад

S _ст ≤ 0,08 x 20^1,40 . = 0,08 x 66,29 . = 5,303 = 7,2 ≈ 7 мм/об

0,625^0,30 x 0,785^0,35 x 0,785^0,35 0,868 x 0,92 x 0,92 0,735

S _{ст чист} = 0,23 мм/об , то есть выполняется условие (0,23 ≤ 7) S _ст ≤ 7 мм/об

VI. Определение основного времени обработки

, мин ; где

– заданная длина обработки,

– врезание резца, мм ,

– перебег резца, равный 3 мм ,

ί - число проходов,

n – частота вращения шпинделя,

S – подача.

Общее время , где для чернового прохода, а — для чистового.

Черновой проход:

— 385 мм

= (1,875 / 1) + 1 = 2,875 мм

— 3 мм

ί — 2

n — 500 об/мин

S – 0,78 мм/об

T_{о черн} = ((385 + 2,875 + 3) / (500 x 0,78)) x 2 = (390,875 / 390) x 2 = 1,002 x 2 = 2,004 ≈ 2 мин.

T_{о черн} = 2 мин.

Чистовой проход:

— 385 мм

= (0,625 / 1) + 1 = 1,625 мм

— 3 мм

ί — 2

n — 1250 об/мин

S – 0,23 мм/об

T_{о чист} = ((385 + 1,625 + 3) / (1250 x 0,23)) x 2 = (389,625 / 287,5) x 2 = 1,35 x 2 = 2,7

T_{о чист} = 2,7 мин .

Общее время = 2 + 2,7 = 4,7 мин ≈ 5 мин .

T_общ ≈ 5 мин

Ответ: Нами были произведены расчеты рациональных режимов резания при одноинструментальной обработке при обтачивании цилиндрического валика прямым проходным резцом на токарно-винторезном станке модели 1К62. Расчеты производились для обработки валика за два прохода: черновой и чистовой.

После согласования с паспортом станка были получены данные:

Черновой проход : t - 1,875 мм ; S - 0,78 мм/об ; n - 500 об/мм ; V – 94,2 м/мин.

Чистовой проход : t - 0,625 мм ; S - 0,23 мм/об ; n - 1250 об/мм ; V – 221 м/мин.

Также было определено основное время обработки:

Черновой проход : T_о - 2 мин.

Чистовой проход : T_о - 2,7 мин .

И общее время обработки: Т_общ – 5 мин.

Однако при расчетах мы выявили, что максимальная подача по жесткости державки данного нам резца не удовлетворяет требованию , так как в нашем случае:

S_ж = 0,07 мм/об , S _{ст чист} = 0,23 мм/об ; то есть S _ж < S _ст

Из чего можно сделать вывод, что при такой подаче станка необходимо использовать резец с большей жесткостью державки.

Задача 2.

На вертикально-сверлильном станке модели 2А135 производится рассверливание отверстия под последующую обработку. Обработка производится с применением смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ).

Дано:

Материал заготовки: чугун серый.

Вид отверстия: глухое.

Предел прочности: 170HB .

Диаметр отверстия до обработки: d = 20 мм .

Диаметр отверстия после обработки: D = 30 мм .

Глубина сверления: l = 50 мм .

Сверлильная. Вертикально-сверлильный станок мод. 2А135

Рис. 1. Операционный эскиз рассверливания отверстия.

Решение.

I . Выбор инструмента.

1.Тип сверла: для рассверливания отверстий выбирают сверло спиральное из быстрорежущей стали с коническим (нормальным) хвостовиком, ГОСТ 10903-77.

2. Материал сверла: Р6М5 (Т-2, стр.115, табл.2)

3. Геометрические размеры сверла (Т-2, стр.149, табл.42):

— Ø = 30 мм ;

— длина режущей части: = 175 мм ;

— общая длина: = 296 мм.

4. Геометрические параметры режущей части сверла (Т-2, стр.150, рис. а; стр. 151 табл.44):

— задний угол α = 11º

— угол наклона поперечной кромки ψ = 55º

— форма заточки сверла: нормальная.

— стойкость сверла: Т=75 мин (Т-2, стр.280, табл.30).

II . Расчет режимов резания.

1. Расчет глубины резания t , мм.

t = D – d , где

2

D – диаметр отверстия после обработки,

d – диаметр отверстия до обработки.

t = 30 – 20 = 10 = 5 мм

2 2

t = 5 мм.

2. Расчет подачи S , мм/об .

Выбираем из , , , наименьшее значение и согласовываем с паспортом станка:

– по нормативам S = 0,54 мм/об (Т-2, стр.277, табл.25),

– по прочности сверла , где= 0,13 (МУ, стр.37, табл. 8);

S _max = 0,13 x 30^0,6 = 0,13 x 7,69 = 0,9997 ≈ 0,99 мм/об .

S _max = 0,99 мм/об .

– по прочности механизма подачи стола (при рассверливании)

– максимальная осевая сила, допускаемая механизмом подачи;

Н (МУ, стр.55, приложение 2)

= 23,5; = 1,2; = 0,4; (Т-2, стр.281, табл.32, (для осевой силы)),

D^qp - не учитывается (учитывается только при сверлении)

= (170 / 170)^0,6 = 1^0,6 = 1

S' _max = ^0,4 _√ 10660 / (10 x 23,5 x 5^1,2 x 1) = ^0,4 _√ 10660 / (10 x 23,5 x 6,89 x 1) =

= ^0,4 _√ 10660 / 1619,15 = ^0,4 _√ 6,58 = 6,58^1/0,4 = 6,58^2,5 = 107,7 мм/об .

S ' _max = 107,7 мм/об .

– по прочности коробки скоростей

= 0,085; = 0,75; = 0,8; = 1 (Т-2, стр.281, табл.32, (для крутящего момента)),

– максим. крутящий момент станка; , Нм ,

= 6 кВт; = 42; (МУ, стр.55, приложение 2)

= (9750 x 6 x 0,8) / 42 = 46800 / 42 = 1114,285 Нм

S'' _max = ^0,8 _√ 1114,285 /(10 x 0,085 x 30¹ x 5^0,75 x 1,1) = ^0,8 _√ 1114,285/(10 x 0,085 x 30¹ x 3,34 x 1,1) =

= ^0,8 _√ 1114,285 / 93,687 = ^0,8 _√ 11,89 = 11,89^1/0,8 = 11,89^1,25 = 22

S ' _max = 22

S = 0,54 мм/об ; S _max = 0,99 мм/об ; S ' _max = 107,7 мм/об ; S ' _max = 22 мм/об

Наименьшее значение: = 0,54 мм/об

Согласовываем с паспортом станка: S = 0,5 мм/об

III . Расчет скорости резания.

1. Теоретическая скорость резания (при рассверливании):

, м/мин ; где

= 23,4; = 0,25; = 0,1; = 0,4; =0,125 (Т-2, стр.279, табл.29),

– общий поправочный коэффициент, = 1,15 x 1 x 1 = 1,15

= 1,15 , (Т-2, стр.263, табл.5), = 1 (Т-2, стр.280, табл.31),

K_v = 1,15 x 1 x 1 = 1,15

Т=75 мин .

Итак:

V_т = ((23,4 x 30^0,25 ) / (75^0,125 x 5^0,1 x 0,5 ^0,4 )) x 1,15 = ((23,4 x 2,34) / (1,715 x 1,17 x 0,76 )) x 1,15 =

= (54,756 / 1,52) x 1,15 = 36,02 x 1,15 = 41,4 м/мин .

V _т = 41,4 м/мин .

2. Определение потребной частоты вращения (по диаметру сверла):

= (1000 x 41,4) / (3,14 x 30) = 41400 / 94,2 = 439,49 об/мин ≈ 439,5 об/мин

n = 439,5 об/мин

3. Расчет частоты вращения по мощности станка , об/мин ; где

, Нм ;

= 0,085; = 0,75; = 0,8; = 1 (Т-2, стр.281, табл.32, (для крутящего момента)),

= (170 / 170)^0,6 = 1^0,6 = 1

= 6 кВт; = 42; (МУ, стр.55, приложение 2)

Итак:

= 10 x 0,085 x 30¹ x 5^0,75 x 0,1^0,8 x 1 = 10 x 0,085 x 30¹ x 3,34 x 0,158 x 1 = 14,8 Нм

= (9750 x 6 x 0,8) / 14,8 = 46800 / 14,8 = 3162,162 об/мин.

= 3162,162 об/мин.

4. Выбор наименьшего из и : n = 439,5 об/мин, = 3162,162 об/мин.

Корректируем по паспорту станка: = 333 об/мин

5. Расчет фактической скорости резания:

= (3,14 x 30 x 333) / 1000 = 31,37 / 1000 = 0,03137 м/мин ≈ 0,031 м/мин.

V _ф = 0,031 м/мин .

IV . Проверочный расчет режимов резания по мощности станка.

1. Расчет мощности резания:

, кВт

– из расчета скорости резания = 333 об/мин

– момент резания при рассверливании, = 14,8 Нм

N _рез = (14,8 x 333) / 9750 = 4928,4 / 9750 = 0,505 кВт ≈ 0,5 кВт

N _рез = 0,5 кВт.

2. , если условие выполняется, то расчеты по этому пункту заканчиваются.

N = 6 x 0,8 = 4,8 кВт

0,5 кВт < 4,8 кВт => выполняется условие N _рез ≤ N

V . Определение основного времени обработки .

, мин ; где:

, мм

– глубина сверления, мм

– глубина врезания, , мм

– половина угла при вершине сверла (стр. 150)

– перебег сверла, для глухих

– частота вращения сверла, об/мин ;

- подача, мм/об

– число проходов,

l = 50 мм ;

l ₁ = (5 x 0,6) + 2 = 3 + 2 = 5 мм

l ₂ = 0

L = 50 + 5 + 0 = 55 мм

Итак:

T _о = (55 / (333 x 0,5)) x 1 = (55 / 166,5) x 1 = 0,33 мин

T _о = 0,33 мин

Ответ: Нами были произведены расчеты режимов резания при рассверливании отверстия под последующую обработку. Рассверливание необходимо произвести на вертикально-сверлильном станке модели 2А135. Обработка должна производиться с применением смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ).

После согласования с паспортом станка (МУ, стр.55, приложение 2) мы получили такие данные:

= 5 мм ; S = 0,5 мм ; n = 333 об/мин ; V = 41,4 м/мин .

Также мы определили основное время обработки: T _о = 0,33 мин.