Введение
Тепловозоремонтное производство – сложная, постоянно развивающаяся динамическая система с большим количеством предприятий, на которых восстанавливают ресурс тягового подвижного состава и его сборочных единиц с определенной надежностью.
Развитие тепловозоремонтного производства обусловлено объективными технико-экономическими условиями эксплуатации парка ТПС:
- неравнопрочностью и рассеиванием сроков службы его сборочных единиц и деталей;
- технической возможностью восстановления параметров и характеристик (свойств), утраченных при эксплуатации ТПС;
- экономической целесообразностью ремонта, заключающейся в более полном использовании ресурсов долговечности, заложенных при конструировании и изготовлении деталей и сборочных единиц ТПС;
- большим количеством находящихся в разнообразных эксплуатационных условиях серий ТПС.
Наряду с этим наиболее актуальными являются вопросы, связанные с рассмотрением теоретических и практических сторон предпринимательской и производственной деятельности тепловозоремонтных предприятий, обеспечивающих наиболее рациональную организацию производства в условиях рыночной экономики.
Эффективности производства на ремонтных заводах напрямую зависит от ускорения внедрения новых технологий, нового оборудования, совершенствование организации производства и технологии ремонта локомотивов, а также внедрения компьютерной техники и более углубленной автоматизации процессов ремонта.
Важный фактор повышения эффективности ремонтного производства – рост производительности труда. Одним из основных средств повышения производительности труда на предприятии являются, высококвалифицированные кадры.
Руководителю любого ранга, работающему в сфере материального производства, наряду с высокой технической подготовкой и современным экономическим мышлением нужны глубокие знания научных основ организации, планирования и управления производством, чтобы наилучшим образом регулировать процессы труда и управления, систематически повышать эффективность и качество работы, улучшать психологический климат и дисциплину в трудовом коллективе. Рыночной экономике нужен новый тип руководителя-организатора производства. Успешно функционировать в подверженной динамическим изменениям рыночной среде способен лишь руководитель, который оперативно следит за переменами, эффективно использует актуальную информацию, владеет методологией выработки оптимальных решений и умеет доводить их до реализации.
Целью данного курсового проекта является разработка технического проекта участка по ремонту дизелей в локомотивном депо. В ходе выполнения данного курсового проекта были рассчитаны: фонды рабочего времени, производственная программа и ее трудоемкость, такт выпуска и другие параметры производственного процесса. Был выполнен подбор оборудования для участка по ремонту дизелей, определены площадь и размеры участка.
1. Расчет фондов рабочего времени
Календарный фонд рабочего времени используют при определении номинального и эффективного фондов рабочего времени и оборудования, явочной численности работников и потребного оборудования.
Календарный фонд рабочего времени определяют по формуле
фонд рабочий участок ремонт дизель
Ф= Др
t
р
+ Дп
t
п
, (1)
где Др
– число полных рабочих дней в году; для 2005 года при пяти дневной рабочей неделе, Др
= 253 дня;
t
р
– продолжительность полного рабочего дня, ч; t
р
= 8 ч;
Дп
– число предпраздничных дней, не совпадающих с выходными; для 2005 года Дп
= 2 дня;
t
п
– продолжительность предпраздничного рабочего дня, ч; t
п
= 7 ч.
Подставляя численные значения, получаем
Ф ч.
Эффективный фонд рабочего времени используют при определении списочной численности работников.
Этот фонд равен номинальному с учетом коэффициента не выхода на работу по уважительной причине. Эффективный фонд рабочего времени определяем по формуле
Ф= (Ф – До
t
р
) бр
, (2)
где До
– продолжительность отпуска; До
= 30 дней;
a
р
– коэффициент, учитывающий невыходы на работу по
уважительным причинам; a
р
= 0,95 – 0,97 [1], принимаем
бр
=0,96.
Подставляя численные значения в формулу, получаем
Ф ч.
Годовой фонд рабочего времени определяется по формуле
Фi
= ФSi
б
об
i
, (3)
где Si
– число смен работы оборудования; принимаем для участка по ремонту Si
= 1;
a
об
i
– коэффициент, учитывающий простой оборудования в плановом ремонте; a
об
i
= 0,96 – 0,98 [1]; при односменной работе оборудования, принимаем a
об
i
= 0,97.
Тогда, подставляя численные значения, имеем Ф ч.
2. Расчет производственной программы и её трудоемкости
Количество локомотивов на ремонте и техническом обслуживании рассчитывается по формуле
(4)
где L
– годовой пробег локомотивов (принимаем по заданию);
L
год
= 10 млн. лок-км;
L
– норма пробега между ремонтами данного вида (принимаем согласно приказа 14Н);
n
j
– количество локомотивов находящихся предыдущем виде ремонта, лок.
Рассчитаем количество локомотивов находящихся на капитальном ремонте КР-2
лок.
Дальнейшие расчеты аналогичны превидущим, поэтому представляем их в таблице 1.
Таблица 1 – Программа ремонта тепловоза 2ТЭ10У
Вид ремонта |
Норма пробега между ремонтами, км |
Программа ремонта локомотивов |
Программа ремонта секций |
КР-2 |
1440000 |
7 |
14 |
КР-1 |
720000 |
14 |
28 |
ТР-3 |
240000 |
42 |
84 |
ТР-2 |
120000 |
84 |
168 |
ТР-1 |
30000 |
334 |
668 |
ТО-3 |
7500 |
1334 |
2668 |
3. Расчет основных параметров производственного процесса
Такт выпуска – интервал времени, через который осуществляется периодический выпуск изделий определенного наименования, типа, размера.
Такт выпуска определяем по формуле
, (5)
где П – годовой объём выпуска из ремонта, секций.
Так как расчет мы ведем для текущего ремонта ТР-3, то и такт мы будем определять для ТР-3. Подставляя численные значения, получаем Т ч/секций.
Принимаем такт выпуска равный Т=24 ч/секций.
Значение годового объема выпуска необходимо скорректировать, это скорректированное значение будем принимать в дальнейших расчетах.
(6)
Подставляя численные значения, получаем
секции.
Так же необходимо рассчитать ритм выпуска.
Ритм выпуска - это количество изделий определенных наименований, типа размеров, и исполнений выпускаемых в единицу времени. Ритм выпуска – это величина обратная такту.
(7)
секций/ч.
4. Расчет численности рабочих
Число производственных рабочих явочного и списочного контингента определяется делением трудоемкости годового объема выпуска на соответствующий фонд рабочего времени.
Явочный контингент рабочих определяем по формуле
(8)
где – трудоёмкость ремонта, чел∙ч.
Подставляя численные значения, получаем
чел,
Принимаем 14 чел.
Списочный контингент определяем по формуле
(9)
чел.
Принимаем 16 чел.
5. Разработка графика ремонта локомотивов на участке по ремонту дизелей и графика загрузки рабочих
Список работ при проведении текущего ремонта ТР-3 тепловоза 2ТЭ10У по дизельному участку приведены в таблице 2.
Таблица 2 –
Список работ по ремонту дизелей при ремонте ТР3
Наименование работ |
Трудоемкость, чел. * ч. |
Количество рабочих, чел. |
Норма времени, ч. |
Проверить работу при работающем дизеле перед постановкой в ремонт, подать дизель в ремонт |
0,7 |
2 |
0,35 |
Снять дизель-генератор Слить воду и масло из систем дизеля, снять вентиляцию картера |
5,5 |
2 |
2,25 |
Снять турбокомпресор, снять опоры турбокомпресора, снять компенсаторы выпускных газов |
9,5 |
2 |
4,75 |
Снять выпускной патрубок, снять воздушный перепускной патрубок, снять патрубок воздухоочистителя в соединении с турбокомпрессором |
3,5 |
1 |
3,5 |
Снять воздушный ресивер снять выпускной коллектор дизеля |
3 |
1 |
3 |
Снять воздухонагнетатель второй ступени |
5 |
1 |
5 |
Снять привод масляного насоса, О.Р. |
1 |
1 |
1 |
Снять картер нижний, крышку блока дизеля, снять маслоотделители вентиляции картера |
3,5 |
1 |
3,5 |
Снять воздухоохладители |
4 |
1 |
4 |
Снять комплект толкателей топливных насосов высокого давления |
4 |
2 |
2 |
Снять крышки смотровых люков, шестерни привода топливных насосов, коллектор топливный и сливной, снять ТНВД |
8 |
1 |
8 |
Расчет оборотного задела рассчитывать не нужно. Так как тепловоз находится на ТР-3 менее 15 суток.
6. Подбор оборудования для участка по ремонту дизелей
Перечень оборудования для участка по ремонту дизелей приведен в таблице 3.
Таблица 3 – Оборудование участка по ремонту дизелей
№ п/п |
Наименование оборудования |
Длина мм |
Ширина мм |
Высота мм |
Кол. шт. |
Стоимость руб. |
1 |
Кран мостовой электрический Q = 30/10т; L=28,5 м |
-- |
-- |
-- |
1 |
7,838∙ 106
|
2 |
Кран мостовой электрический Q = 5т; L=28,5 м |
-- |
-- |
-- |
1 |
6, 957 ∙ 106
|
3 |
Платформа двухсторонняя для ремонта дизелей |
6500 |
3200 |
2500 |
1 |
6,835∙ 106
|
4 |
Платформа односторонняя для ремонта дизелей |
6500 |
1600 |
2500 |
1 |
5, 24∙ 106
|
5 |
Подставка под дизель |
5500 |
2400 |
500 |
2 |
8,29 ∙ 106
|
6 |
Кантователь дизелей |
5000 |
2900 |
2550 |
1 |
5,723 ∙ 106
|
7 |
Пресс гидравлический для выпрессовки и запрессовки рубашек с гильз |
2500 |
800 |
2180 |
1 |
1,815 ∙ 106
|
8 |
Позиция для разборки ДГУ |
9000 |
3600 |
4000 |
1 |
2, 957 ∙ 106
|
9 |
Установка для мойки картеров |
5350 |
1040 |
1520 |
1 |
1,630 ∙ 106
|
10 |
Машина для мойки поршней |
2500 |
1500 |
2500 |
1 |
1,348 ∙ 106
|
11 |
Установка для промывки масляной системы |
5650 |
2740 |
2000 |
1 |
1,835∙ 106
|
12 |
Пресс гидравлический |
1400 |
600 |
2250 |
1 |
2,835∙ 106
|
13 |
Стеллаж для коленвала |
5000 |
500 |
1000 |
2 |
1,914 ∙ 106
|
14 |
Стеллаж для гильз |
1900 |
585 |
1155 |
2 |
2,18 ∙ 106
|
15 |
Поворотный стенд для ремонта шатунно-поршневой группы |
700 |
700 |
1500 |
1 |
0, 23957 ∙ 106
|
16 |
Плита поверочная |
1000 |
750 |
200 |
1 |
0, 637 ∙ 106
|
7. Определение площади и размеров участка по ремонту дизелей
Площадь и размеры участка по ремонту дизелей определим из условия размещения на нем ремонтируемых секций, всего выбранного оборудования и принятых строительных стандартов на строительство зданий локомотивного депо.
Исходя, из строительных норм и правил принимаем стандартные размеры участка по ремонту дизелей, согласно типовым проектам.
Для здания дизельного цеха принимаем производственное помещение площадью 2340 м2
. Высота здания 10,8 м, ширина 30 м, длина 78 м.
8. Определение числа подъемно-транспортных средств
Определение количества подъемно-транспортного оборудования на участке по ремонту дизелей производим с учетом обеспечения:
– полной механизации всех подъёмных, транспортных и складских работ;
– создание удобной транспортной связи между участками, позициями и рабочими местами;
Грузоподъёмность подъёмно-транспортного оборудования определяется максимальной массой транспортируемой сборочной единицы тепловоза. Главный пролет оборудуют мостовым электрическим краном грузоподъёмностью Q
=30/10 т, L
=28,5 м. Этот кран служит для подъема и перемещения дизель-генератора. Остальное подъёмно-транспортное оборудование представлено в таблице 4.
Таблица 4 – Подъемно-транспортные устройства участка по ремонту дизелей
Наименование оборудования |
Тип и краткая характеристика |
Количество, шт. |
Мостовой кран |
Q = 5 т
L
=28,5 м
|
1 |
Электрическая тележка |
Q =2 т |
1 |
9. Специфические меры безопасности
- предварительный подъём и проверка равновесия ДГУ и натяжения тросов перед его транспортированием;
- контроль горизонтального положения дизеля и коленчатого вала при их транспортировании краном;
- очистка от масла, смолистых отложений и нагара деталей дизеля перед ремонтом;
- блокировка стендов-кантователей от произвольного поворота;
- съём и постановка масляных и водяных насосов двумя работниками, ремонт на специальных кантователях или механизированных позициях;
- снятие вкладышей нижней головки шатуна при его транспортировании краном;
- использование при выемке поршней специальных приспособлений, обеспечивающих безопасность работ;
- использование конусов и хомутов для удобства заводки колец при постановке поршней в цилиндры, запрет отжатия при помощи металлических или хлопчатобумажных колец и лент;
- установка рубашек на цилиндровые гильзы в рукавицах с использованием индукционных нагревателей и подъёмных приспособлений;
- обеспечение слесарей, выполняющих работы в картере дизеля, подстилками, матами и переносными светильниками соответствующего вольтажа;
- запрет проворота коленчатых валов при работе в картерах и на цилиндрах; заблаговременное оповещение работающих о провороте коленчатого вала; принятие мер, исключающих случайный проворот коленчатого вала;
- проверка исправности блокировочного устройства перед пробуксовкой коленчатого вала с помощью валоповоротного механизма;
- регулирование углов опережения подачи топлива после прекращения всех работ по сборке цилиндро-поршневой группы;
- съём и постановка форсунок при неработающем дизеле, применение специальных съёмников для съёма загоревших форсунок, применение специальных носилок или тележек при транспортировании форсунок и топливных насосов высокого давления (ТНВД);
- использование защитных паст для рук при работе с топливной аппаратурой;
- устойчивость пола и стен участка топливной аппаратуры к воздействию топлива, наличие уклона пола к сборным колодцам;
- продувка деталей топливной аппаратуры в специальных камерах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией;
- осторожность при выемке пружин из объединённого регулятора мощности (ОРМ), ТНВД; надежное закрепление при этом корпуса;
- пользование переносной лампой с защитной проволочной секцией при монтаже, демонтаже и осмотре топливной аппаратуры на дизеле;
- звукоизоляция помещений при испытании форсунок, плунжерных пар, топливных насосов; наличие местной вытяжной вентиляции;
- оборудование топливного отделения общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией и раковиной с холодной и горячей водой;
- отделение звуконепроницаемыми стенами помещения станции испытания дизелей от других помещений и пульта управления; наличие приточно-вытяжной вентиляции;
- отключение АБ на испытательной станции при замене деталей ДГУ;
- нахождение одного из участков испытаний в момент запуска ДГУ у рукоятки аварийной остановки дизеля на случай превышения частоты вращения, появления шумов, стуков и других нарушений нормальной работы;
- подача предупредительного сигнала перед пуском ДГУ;
- повторный пуск ДГУ только после выявления и устранения неисправностей;
- контроль по дифференциальному манометру разрежения в картере и немедленная остановка ДГУ в случае повышения давления;
- запрет вскрытия люков картера ДГУ сразу после её остановки (выдержка 10-15 мин);
- снятие и постановка цилиндровых крышек с помощью специальных приспособлений;
- крепление цилиндровых крышек динамометрическим ключом;
- регулирование впускных и выпускных клапанов, а также подачи смазки жиклерами только на неработающем дизеле;
- поворот коленчатого вала дизелей типа ПД1 боксовым ломом, вставленным в отверстие валоповоротного диска; запрет нахождения посторонних в зоне этой работы;
- слив масла из картера компрессора перед его разборкой;
- использование специального приспособления для подъёма и перемещения тягового генератора при его центровке с дизелем.
Перечень опасных и вредных производственных факторов представлен в таблице 5.
Таблица 5 -Опасные и вредные производственные факторы
Производственный процесс |
Движущиеся машины и механизмы, подвижные части оборудования |
Повышенная запыленность воздуха |
Повышенная загазованность воздуха |
Отклонение от нормативных значений температуры |
Отклонение от нормативных значений влажности |
Отклонение от нормативных значений подвижности воздуха |
Повышенный уровень шума |
Повышенный уровень вибрации |
Повышенный уровень тепловых излучений |
Повышенное значение электрического тока, под который может попасть человек |
Отклонение от нормы значений освещенности |
Демонтаж |
+ |
+ |
+ |
+ |
Разборка |
+ |
+ |
+ |
Мойка |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
Дефектация |
+ |
Восстановление |
+ |
+ |
+ |
+ |
Сборка |
+ |
+ |
+ |
10. Расчет себестоимости ремонта основной продукции участка
Годовые затраты на ремонт всех тепловозов за год, р., определяется по форм
(10)
ЗО
|
– |
затраты на основную заработную плату производственных рабочих, р.; |
ДЗ
|
– |
доплаты и надбавки стимулирующего и компенсирующего характера, р.; |
ЗД
|
– |
дополнительная заработная плата производственных рабочих, р.; |
ОС
|
– |
отчисления на социальную защиту, р.; |
Е |
– |
единый платеж, р.; |
М |
– |
затраты на потребляемые материалы, р.; |
ПС
|
– |
затраты на полуфабрикаты собственного изготовления, р.; |
ПИ
|
– |
затраты на покупные изделия, р.; |
В |
– |
возвратные отходы, р.; |
СЭ
|
– |
затраты на потребляемые энергоресурсы, р.; |
СОБ
|
– |
расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента, р.; |
АО
|
– |
расходы на амортизацию оборудования, р.; |
Сн
|
– |
Накладные расходы, р |
Б |
– |
потери от брака, р. |
где
Затраты на основную заработную плату производственных рабочих
(11)
где КУ
– коэффициент, учитывающий условия труда; Ку
= 1,2;
- часовая тарифная ставка работника среднего разряда, р./ч,
(12)
Тогда
р./ч;
ЗО
= 1,2 × 834,2 × 2038 × 14 = 28561673 р.
Доплаты и надбавки стимулирующего и компенсирующего характера
, (13)
|
- |
доплата за выслугу лет; = 0,15; |
|
- |
доплата за профессиональное мастерство;
= 0,09; |
|
- |
премиальные; = 0,3; |
|
- |
доплата за вредные условия труда; = 0,18. |
Тогда
ДЗ
= 28561673 × (0,15 + 0,09 + 0,3 + 0,18) = 20564405 р.
Дополнительная заработная плата производственных рабочих
ЗД
= 0,2 (ЗО
+ ДЗ
), (14)
ЗД
= 0,2 × (28561673 + 20564405) = 9825216 р.
Отчисления на социальные нужды
ОС
= 0,4 (ЗО
+ ДЗ
+ ЗД
), (15)
ОС
= 0,4×(28561673 + 20564405 + 9825216) = 23580518 р.
Единый платеж
(16)
Е=0,04·(28561673 + 20564405 + 9825216) = 2358052 р.
Стоимость потребляемых материалов
М = 2 (ЗО
+ ДЗ
+ ЗД
), (17)
М = 2 · (28561673 + 20564405 + 9825216) = 117902588 р.
Стоимость полуфабрикатов собственного изготовления
ПС
= 0,04 М, (18)
ПС
= 0,04×117902588 = 4716103 р.
Стоимость покупных изделий
ПИ
= 0,3×(ЗО
+ ДЗ
+ ЗД
); (19)
ПИ
= 0,3 × (28561673 + 20564405 + 9825216) = 17685388 р.
Возвратные отходы отсутствуют, В =0.
Стоимость энергоресурсов
СЭ
= åСi
Э
, (20)
где – сумма стоимостей энергоресурсов i
-го вида.
Стоимость электроэнергии
(21)
|
- |
суммарная мощность электроприемников, кВт; с учетом неустановленных мощностей = 183,2 кВт; |
hз
|
- |
коэффициент загрузки оборудования, hз
= 0,8; |
hор
|
- |
коэффициент одновременности работы оборудования,
hз
= 0,4;
|
ПЭ
|
- |
цена кВт×ч электроэнергии, ПЭ
= 223,6 р/кВт. |
Тогда
р.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента
СОБ
= 0,07·Э0
, (23)
где Э0
– стоимость оборудования, Э0
= 121360570 р.,
СОБ
= 0,07·121360570 =8495240 р.
Расходы на амортизацию зависят от вида инструмента и оборудования, составляют 15% от стоимости оборудования отделения
АО
= 0,15 Э0
, (24)
АО
= 0,15×121360570 = 18204085 р.
Накладные расходы
СН
= 1,75×(ЗО
+ ДЗ
+ ЗД
); (25)
СН
= 1,75 × (28561673 + 20564405 + 9825216) = 103164764 р.
Потери от брака отсутствуют, то есть Б = 0.
Затраты на ремонт всех тепловозов за год составляют
С = 28561673 + 20564405 + 9825216 + 23580518+ 2358052 + 117902588 + 4716103 + 17685388 – 0 + 25915161 + 8495240 + 18204085 + 103164764+ 0 = 380973193 р.
Себестоимость ремонта определяется по формуле
(26)
р./секц.
Список источников
1. Локомотивное хозяйство / С.Я. Айзинбуд, В.А. Гутковский, П.И. Кельперис и др.; Под ред. С.Я. Айзинбуда. М.: Транспорт, 1986. – 263 с.
2. Чмыхов Б.А. Применение системы сетевого планирования и управления при проектировании поточной организации тепловозоремонтного производства. – Ч. 1 Гомель: 1976. – 36 с.
3. Типовые проекты отделения депо, имеющиеся на кафедре.
4. Сборник типовых технически обоснованных норм времени на слесарные работы при ТО и ТР тепловозов.
5. Папченков С.И. Локомотивное хозяйство: Пособие по дипломному проектированию. Учеб. пособие для техникумов ж/д транспорта – М.: Транспорт, 1988. – 192 с.
7. Яковлев Г.Ф., Собенин Л.А. Расчетные нормативы к проектированию тепловозоремонтных заводов: Учеб.-метод. Руководство к дипломному и курсовому проектированию. – Л.: ЛИИЖТ, 1969. – 49 с.
8. Сборник типовых проектов локомотивных депо железных дорог СССР – М.: Транспорт, 1979 – 98 с.
|