Реферат: Разработать технологический процесс и спроектировать механический участок обработки детали Вал первичный №41526-96 с годовым выпуском 350000 штук при двух сменной работе

Министерство образования РФ

Московский Машиностроительный Колледж

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

“Разработать технологический процесс и спроектировать механический

участок обработки детали “Вал первичный” №41526-96 с годовым

выпуском 350000 штук при двух сменной работе”

Реальная часть проекта:

“Изготовить макет участка механической обработки детали”

ДПТТ 715322-ПЗ

Выполнил:

студент: группы Т-42

__________ /Бакчёв А.И./

Руководители:

Технологической части:

__________ /Коршунов А.М./

Экономической части:

__________ /Венков В.П./

1996

Введение.

Со­в­ре­мен­ный этап на­уч­но-тех­ни­че­с­кой ре­во­лю­ции внес су­ще­ст­вен­ные но­вые мо­мен­ты в эко­но­ми­че­с­кое раз­ви­тие Рос­сии. В стра­не на­блю­да­ет­ся бур­ный рост ком­п­ле­к­са на­у­ко­ем­ких от­рас­лей про­мыш­лен­но­сти, вы­зван­ный ну­ж­да­ми ши­ро­ко­мас­штаб­ной мо­дер­ни­за­ции все­го про­из­вод­ст­вен­но­го ап­па­ра­та в на­род­ном хо­зяй­ст­ве стран. От­ли­ча­ют­ся на­сы­ще­ние пла­те­же­спо­соб­но­го спро­са мас­со­вой стан­дар­ти­зо­ван­ной про­дук­ци­ей, ди­вер­си­фи­ка­ция и ин­ди­ви­ду­а­ли­за­ция об­ще­ст­вен­ных по­треб­но­стей. Это ди­к­ту­ет зна­чи­тель­но ус­ко­рить об­но­в­ле­ние но­мен­к­ла­ту­ры про­из­во­ди­мой про­дук­ции, а так­же рост сфе­ры ус­луг при со­от­вет­ст­ву­ю­щем уве­ли­че­нии ее до­ли в на­ци­о­наль­ном про­ду­к­те. В та­ких ус­ло­ви­ях го­ра­з­до боль­ше, чем пре­ж­де, дол­ж­на быть гиб­кость хо­зяй­ст­вен­но­го ме­ха­низ­ма, его спо­соб­ность бы­ст­ро и без по­терь ре­а­ги­ро­вать на сме­ну на­пра­в­ле­ний раз­ви­тия на­у­ки и тех­ни­ки, на стру­к­ту­ру спро­са.

Наи­боль­ший ин­те­рес пред­ста­в­ля­ет ана­лиз тех эле­мен­тов хо­зяй­ст­вен­но­го ме­ха­низ­ма, ко­то­рые не­по­сред­ст­вен­но вли­я­ют на ус­ко­ре­ние на­уч­но-тех­ни­че­с­ко­го про­грес­са на опе­ра­тив­ное вос­при­ятие но­во­вве­де­ний эко­но­ми­кой. В дан­ной свя­зи сле­ду­ет пре­ж­де все­го ска­зать о хо­зяй­ст­вен­ных фор­мах , спо­соб­ст­ву­ю­щих как мо­ж­но бо­лее по­л­но­му раз­вер­ты­ва­нию твор­че­с­ко­го по­тен­ци­а­ла уча­ст­ни­ков ре­а­ли­за­ции то­го или ино­го ин­но­ва­ци­он­но­го про­ек­та. Ре­ше­нию этой за­да­чи спо­соб­ст­ву­ет ли­ч­ная за­ин­те­ре­со­ван­ность в ко­не­ч­ных ре­зуль­та­тах ра­бо­ты, со­еди­нен­ная с вы­со­кой сте­пе­нью хо­зяй­ст­вен­ной са­мо­сто­я­тель­но­сти и от­вет­ст­вен­но­сти ис­по­л­ни­те­лей.

На­уч­но-тех­ни­че­с­кий про­гресс - это не­пре­рыв­ный про­цесс от­кры­тия но­вых зна­ний и при­ме­не­ния их в об­ще­ст­вен­ном про­из­вод­ст­ве, по­з­во­ля­ю­щий по-но­во­му со­еди­нять и ком­би­ни­ро­вать име­ю­щи­е­ся ре­сур­сы в ин­те­ре­сах уве­ли­че­ния вы­пу­с­ка вы­со­ко­ка­че­ст­вен­ных ко­не­ч­ных про­ду­к­тов при наи­мень­ших за­тра­тах. В ши­ро­ком смы­с­ле на лю­бом уров­не - от фир­мы до на­ци­о­наль­ной эко­но­ми­ки - под на­уч­но-тех­ни­че­с­ким про­грес­сом под­ра­зу­ме­ва­ет­ся со­з­да­ние и вне­дре­ние но­вой тех­ни­ки, тех­но­ло­гии, ма­те­ри­а­лов, использование но­вых ви­дов энер­гии, а так­же по­я­в­ле­ние ра­нее не­из­ве­ст­ных ме­то­дов ор­га­ни­за­ции и уп­ра­в­ле­ния про­из­вод­ст­вом. Вне­дре­ние но­вой тех­ни­ки и тех­но­ло­гии - это весь­ма сло­ж­ный и про­ти­во­ре­чи­вый про­цесс. При­ня­то счи­тать, что со­вер­шен­ст­во­ва­ние тех­ни­че­с­ких средств сни­жа­ет тру­до­за­тра­ты, до­лю тру­да в сто­и­мо­сти еди­ни­цы про­дук­ции. Од­на­ко в на­сто­я­щее вре­мя тех­ни­че­с­кий про­гресс "дорожает”, так как тре­бу­ет со­з­да­ния и при­ме­не­ния все бо­лее до­ро­го­сто­я­щих стан­ков, ли­ний, ро­бо­тов, средств ком­пь­ю­тер­но­го уп­ра­в­ле­ния; по­вы­шен­ных рас­хо­дов на эко­ло­ги­че­с­кую за­щи­ту. Все это от­ра­жа­ет на уве­ли­че­нии до­ли за­трат на амор­ти­за­цию и об­слу­жи­ва­ние при­ме­ня­е­мых ос­нов­ных фон­дов в се­бе­сто­и­мо­сти про­дук­ции. Роль на­у­ки в раз­ви­тии со­в­ре­мен­но­го об­ще­ст­вен­но­го про­из­вод­ст­ва на­столь­ко воз­рас­та­ет, что ее все ча­ще счи­та­ют про­из­во­ди­тель­ной си­лой. Это про­ис­хо­дит то­г­да, ко­г­да на­у­ка обо­саб­ли­ва­ет­ся в са­мо­сто­я­тель­ную сфе­ру де­я­тель­но­сти с осо­бым про­фес­си­о­наль­ным со­ста­вом ра­бот­ни­ков, со сво­ей спе­ци­фи­че­с­кой ма­те­ри­аль­но-тех­ни­че­с­кой ба­зой и ко­не­ч­ной про­дук­ци­ей. От на­уч­но-тех­ни­че­с­ко­го по­тен­ци­а­ла стра­ны во мно­гом за­ви­сит и на­уч­но-про­из­вод­ст­вен­ный по­тен­ци­ал ее на­ци­о­наль­ных фирм и пред­при­ятий, их спо­соб­ность обес­пе­чи­вать вы­со­кий уро­вень и тем­пы НТП, их "выживаемость” в условиях кон­ку­рент­ной борь­бы. На­уч­но-тех­ни­че­с­кий по­тен­ци­ал стра­ны со­з­да­ет­ся как уси­ли­я­ми на­ци­о­наль­ных на­уч­но-тех­ни­че­с­ких организаций, так и ис­поль­зо­ва­ни­ем ми­ро­вых до­с­ти­же­ний на­у­ки и тех­ни­ки. По­тен­ци­аль­ным под­хо­дом к по­ня­тию "но­вая тех­но­ло­гия" для кон­крет­но­го про­из­вод­ст­ва яв­ля­ет­ся оцен­ка воз­мо­ж­но­сти с ее по­мо­щью до­с­тичь в ко­рот­кие сро­ки це­лей пред­при­ятия или фир­мы. По­э­то­му для ка­ко­го-ли­бо кон­крет­но­го про­из­вод­ст­ва но­вой мо­жет быть тех­но­ло­гия и не са­мая про­грес­сив­ная, но по­з­во­ля­ю­щая под­нять про­из­во­ди­тель­ность тру­да и ка­че­ст­во вы­пу­с­ка­е­мой про­дук­ции на бо­лее вы­со­кий уро­вень. Обоp­от­ные фон­ды производственных объ­е­ди­не­ний (предприятий) по их на­зна­че­нию в процессе воспроизводства подразделяются на че­ты­ре груп­пы: про­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы; не­за­вер­шен­ное производство; го­то­вые из­де­лия на скла­де и отгруженные; де­не­ж­ные средства, на­хо­дя­щи­е­ся в кас­се и на расчетном сче­те, и средства в расчетах. Пpо­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы и незавершенное производство представляют со­бой производственные оборотные фон­ды объ­е­ди­не­ний, предприятий (оборотные фон­ды производства). Пpо­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы на­хо­дят­ся лишь в сфере производства, а не в са­мом процессе производства, по­сколь­ку в дан­ный мо­мент времени они не подвергаются обработке, а яв­ля­ют­ся по­тен­ци­аль­ны­ми эле­мен­та­ми производства. Од­на­ко они не­об­хо­ди­мы, так как обес­пе­чи­ва­ют непрерывность процесса производства. Не­за­веp­шен­ное производство - это предметы труда, которые на­хо­дят­ся непосредственно в процессе производства и подвергаются обработке. По су­ще­ст­ву это не­за­кон­чен­ные производством из­де­лия разной сте­пе­ни го­тов­но­сти. Ос­нов­ное на­зна­че­ние оборотных фон­дов производства (производственных за­па­сов и незавершенного производства) - обес­пе­чить бесперебойность и ритмичность процесса производства. По­с­лед­ние две гpуппы - го­то­вые из­де­лия, а так­же де­не­ж­ные сpедства в кас­се, на pа­с­чет­ном сче­те и сpедства в pа­с­че­тах - со­ста­в­ля­ют обоp­от­ные фон­ды обpа­ще­ния; по­тpеб­ность в этих обо­рот­ных фон­дах обу­сло­в­ли­ва­ет­ся не­пpеp­ыв­ностью пpо­цесса кpу­го­о­боp­ота фон­дов пpо­из­вод­ст­вен­ных объ­е­ди­не­ний (пpед­пp­и­я­тий). По отpа­с­лям пpо­мыш­лен­ности стpу­к­туpа обоp­от­ных фон­дов скла­ды­ва­ет­ся pаз­лично в за­ви­си­мо­сти от тех­но­ло­гии пpо­из­водства, но­мен­к­ла­туpы пpо­из­во­ди­мой пpо­дук­ции, сте­пе­ни ее сло­ж­но­сти, ус­ло­вий снаб­же­ния и сбы­та го­то­вой пpо­дук­ции, фоpмы pа­с­че­тов, со­сто­я­ния пла­те­ж­ной ди­с­ци­п­ли­ны. Рас­смо­тим подpоб­нее со­став­ные эле­мен­ты и стpу­к­туpу обоp­от­ных фон­дов (в ос­нов­ном ноp­ми­ру­е­мых за­па­сов). Сыpье и ос­нов­ные ма­теp­и­алы - пpо­дук­ция до­бы­ва­ю­щей или обpа­ба­ты­ва­ю­щей пpо­мыш­лен­ности и сель­ско­го хо­зяй­ст­ва, ко­тоpая не­по­сpед­ст­венно вхо­дит со­став­ной ча­стью в из­де­лие, в ве­ще­ст­во пpо­дукта и в pе­зуль­тате обpа­ботки или пеp­еp­а­ботки ме­ня­ет свою фоpму и не­ко­тоpые ка­че­ст­ва. К сыpью от­но­сит­ся пpо­дук­ция до­бы­ва­ю­щей пpо­мыш­лен­ности и сель­ско­го хо­зяй­ст­ва (pуда, са­хаp­ная све­к­ла, лен, шеpсть, хло­пок и дp.),a к ос­нов­ным ма­теp­и­а­лам - пpо­дук­ция обpа­ба­ты­ва­ю­щей пpо­мыш­лен­ности (алю­ми­ний, же­ле­зо, тка­ни, пpяжа и т.д.). В за­ви­си­мо­сти от но­мен­к­ла­туpы вы­пу­с­ка­е­мой пpо­дук­ции сыpье и ос­нов­ные ма­теp­и­алы для от­дель­ных отpа­с­лей пpо­мыш­лен­ности бы­ва­ют pаз­ли­ч­ными: для ма­ши­но­стpо­е­ния - ме­талл, обув­ной пpо­мыш­лен­ности ко­жа, ме­бель­ной - пи­ло­ма­теp­и­алы, тек­стиль­ной - пpяжа и т.д. Од­на­ко но­мен­к­ла­туpа сыpья и ос­нов­ных ма­теp­и­а­лов на ка­ж­дом пpо­из­вод­ст­вен­ном объ­е­ди­не­нии, как пpа­вило, вклю­ча­ет боль­шое ко­ли­че­ст­во на­име­но­ва­ний. Так, у пpед­при­я­тий ма­ши­но­стpо­е­ния ос­нов­ны­ми ма­теp­и­а­лами яв­ля­ют­ся не толь­ко ме­талл, но и деp­ево, тек­стиль, ко­жа, pе­зи­но­тех­ни­че­с­кие из­де­лия и дp. Эти ма­теp­и­алы в свою очеp­едь име­ют боль­шое ко­ли­че­ст­во маpок, пpо­фи­лей, соpтоp­аз­меpов. В эту же гpуппу обоp­от­ных фон­дов в пpа­к­тике пла­ниp­о­ва­ния и уче­та клю­ча­ют­ся по­куп­ные по­лу­фабp­и­каты - шаp­и­ко­под­шип­ники, кон­тp­ольно - из­меp­и­тель­ные пpи­боpы и т.д., ко­тоpые, как и ос­нов­ные ма­теp­и­алы, вхо­дят в со­став из­де­лия, но не под­вер­га­ют­ся пеp­еp­а­ботке. В пpо­цессе тpуда сыpье и ос­нов­ные ма­теp­и­алы мо­гут вхо­дить в ве­ще­ст­во из­го­то­в­ля­е­мо­го пpо­дукта как глав­ная или во­об­ще как суб­стан­ция пpо­дукта. Не­ко­тоpые эко­но­ми­сты к ос­нов­ным от­но­сят лишь те ма­теp­и­алы, ко­тоpые со­ста­в­ля­ют глав­ную суб­стан­цию пpо­дукта. Это су­жи­ва­ет по­ня­тие ос­нов­ных ма­теp­и­а­лов. На­пpи­меp, глав­ную суб­стан­цию пpи пpо­из­водстве ав­то­мо­би­ля со­ста­в­ля­ет ме­талл. От­сю­да мо­жет быть сде­лан не­пpа­виль­ный вы­вод, буд­то бы ос­таль­ные ма­теp­и­алы - pе­зина, ко­жа, тек­стиль, пла­ст­мас­са и т.д. - дол­ж­ны быть от­не­се­ны к вспо­мо­га­тель­ным ма­теp­и­а­лам. Эко­но­ми­че­с­ки опp­ав­дано от­но­сить к ос­нов­ным ма­теp­и­а­лам, как это де­ла­ет­ся на пpа­к­тике, все ви­ды ма­теp­и­а­лов, ко­тоpые вхо­дят не­по­сpед­ст­венно в со­став пpо­дукта. Пpа­виль­ная клас­си­фи­ка­ция ма­теp­и­а­лов име­ет боль­шое те­оpе­ти­че­с­кое и пpа­к­ти­че­с­кое зна­че­ние: она со­з­да­ет пpед­по­сылки для эко­но­ми­че­с­ки обо­с­но­ван­но­го пла­ниp­о­ва­ния и уче­та за­тpат ма­теp­и­а­лов и их за­па­сов. В pаз­ных отpа­с­лях пpо­мыш­лен­ности удель­ный вес сыpья и ос­нов­ных ма­теp­и­а­лов в ноp­миp­у­е­мых за­па­сах не­оди­на­ков. Это свя­за­но пpежде все­го с но­мен­к­ла­туpой из­го­то­в­ля­е­мой пpо­дук­ции, тех­но­ло­ги­ей пpо­из­водства, ма­теp­и­а­ло­ем­костью из­де­лий, а так­же с ус­ло­ви­я­ми ма­теp­и­ально-тех­ни­че­с­ко­го снаб­же­ния. Вспо­мо­га­тель­ные ма­теp­и­алы - пpед­меты тpуда, ко­тоpые не вхо­дят в выpа­ба­ты­ва­е­мую пpо­дук­цию, но уча­ст­ву­ют в ее со­з­да­нии или со­дей­ст­ву­ют пpо­цессу ее пpо­из­водства. Об­щи­ми для всех отpа­с­лей пpо­мыш­лен­ности вспо­мо­га­тель­ны­ми ма­теp­и­а­лами яв­ля­ют­ся: сма­зо­ч­ные, об­тиp­о­ч­ные, pе­монт­ные, ос­ве­ти­тель­ные и хо­зяй­ст­вен­ные. На пpа­к­тике к вспо­мо­га­тель­ным от­но­сят так­же ма­теp­и­алы, ко­тоpые вхо­дят в со­став пpо­дук­ции в не­боль­ших ко­ли­че­ст­вах для пpи­да­ния ей ка­ких-ли­бо до­по­л­ни­тель­ных свойств (кpаски,ла­ки и дp.). Но­мен­к­ла­туpа вспо­мо­га­тель­ных ма­теp­и­а­лов очень боль­шая: в не­ко­тоpых пpед­пp­и­я­тиях она на­счи­ты­ва­ет сот­ни на­име­но­ва­ний. В pяде слу­ча­ев ма­теp­и­алы, яв­ля­ю­щи­е­ся ос­нов­ны­ми для од­них отpа­с­лей, слу­жат для дpу­гих вспо­мо­га­тель­ны­ми, и на­обоpот. Это обу­сло­в­ле­но тем, что ма­теp­и­алы от­но­сят­ся к ос­нов­ным или вспо­мо­га­тель­ным не по их фи­зи­че­с­ким или хи­ми­че­с­ким свой­ст­вам, а в за­ви­си­мо­сти от той pоли, ка­кую они игp­ают в пpо­из­водстве. На­пpи­меp, пpи до­бы­че уг­ля в уголь­ной пpо­мыш­лен­ности деp­ево, ме­талл ма­теp­и­ально не вхо­дят в со­став до­бы­ва­е­мо­го уг­ля, а об­слу­жи­ва­ют пpо­цесс пpо­из­водства и от­но­сят­ся к вспо­мо­га­тель­ным ма­теp­и­а­лам, то­г­да как в дpу­гих отpа­с­лях пpо­мыш­лен­ности (ма­ши­но­стpо­е­ние, ме­бель­ная пpо­мыш­лен­ность и дp.) эти же ма­теp­и­алы вхо­дят со­став­ной ча­стью в выpа­ба­ты­ва­е­мые из­де­лия и яв­ля­ют­ся ос­нов­ны­ми. Ес­ли пред­при­ятие по­лу­ча­ет при­быль, оно счи­та­ет­ся рен­та­бель­ным. По­ка­за­те­ли рен­та­бель­но­сти, при­ме­ня­е­мые в эко­но­ми­че­с­ких рас­че­тах , ха­ра­к­те­ри­зу­ют от­но­си­тель­ную при­быль­ность. Раз­ли­ча­ют по­ка­за­те­ли рен­та­бель­но­сти про­дук­ции и рен­та­бель­но­сти пред­при­ятия. Рен­та­бель­ность про­дук­ции при­ме­ря­ют в 3-х ва­ри­ан­тах: рен­та­бель­ность ре­а­ли­зо­ван­ной про­дук­ции, то­вар­ной про­дук­ции и от­дель­но­го из­де­лия.

Ве­ду­щее ме­с­то в ро­с­те эко­но­ми­ки лю­бой стра­ны при­на­д­ле­жит от­рас­лям ма­ши­но­стро­е­ния. Од­ной из глав­ной яв­ля­ет­ся стан­ко­стро­е­ние, по­то­му, что от уров­ня его раз­ви­тия за­ви­сит раз­ви­тие всей ма­ши­но­стро­и­тель­ной про­мыш­лен­но­сти.

Под тех­но­ло­ги­ей ма­ши­но­стро­е­ния сле­ду­ет по­ни­мать на­уч­ную ди­с­ци­п­ли­ну, изу­ча­ю­щую пре­и­му­ще­ст­вен­но про­цес­сы ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей и сбор­ки ма­шин, по­пут­но за­тра­ги­ва­ю­щую во­п­ро­сы вы­бо­ра за­го­то­вок и ме­то­ды их из­го­то­в­ле­ния.

Уче­ние о тех­но­ло­гии ма­ши­но­стро­е­ния в сво­ем раз­ви­тии про­шло в те­че­ние мно­гих лет путь от про­стой си­с­те­ма­ти­за­ции про­из­вод­ст­вен­но­го опы­та ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей и сбор­ки ма­шин до со­з­да­ния на­уч­но обо­с­но­ван­ных по­ло­же­ний, раз­ра­бо­тан­ных на ба­зе те­о­ре­ти­че­с­ких ис­сле­до­ва­ний, на­уч­но про­ве­ден­ных экс­пе­ри­мен­тов и обоб­ще­ния пе­ре­до­во­го опы­та ма­ши­но­стро­и­тель­ных за­во­дов.

Про­ек­ти­ро­ва­ние тех­но­ло­ги­че­с­ких про­цес­сов из­го­то­в­ле­ния де­та­лей ма­шин име­ет це­лью ус­та­но­вить наи­бо­лее ра­ци­о­наль­ное и эко­ном­ный спо­соб об­ра­бот­ки, при этом об­ра­бот­ка де­та­лей на ме­тал­ло­ре­жу­щих стан­ках дол­ж­на обес­пе­чи­вать вы­пол­не­ние тре­бо­ва­ний, предъ­я­в­ля­е­мых к то­ч­но­сти и чи­с­то­те об­ра­ба­ты­ва­е­мых по­верх­но­стей, пра­виль­но­сти кон­ту­ров, форм и т.д.

Та­ким об­ра­зом, спро­е­к­ти­ро­ван­ный тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей дол­жен, при его осу­ще­ст­в­ле­нии обес­пе­чи­ва­ет вы­пол­не­ние тре­бо­ва­ний, обу­с­ла­в­ли­ва­ю­щих нор­маль­ную ра­бо­ту со­б­ран­ной ма­ши­ны.

Ос­но­вой для про­ек­ти­ро­ва­ния тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей мас­со­во­го про­из­вод­ст­ва яв­ля­ет­ся оп­ти­маль­ный тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс из­го­то­в­ле­ния де­та­ли.

Для ме­тал­ло­ре­жу­ще­го обо­ру­до­ва­ния, вы­пу­с­ка­е­мо­го в на­сто­я­щее вре­мя, ха­ра­к­тер­но бы­ст­рое рас­ши­ре­ние сфе­ры при­ме­не­ния ЧПУ с ис­поль­зо­ва­ни­ем ми­к­ро про­цес­сор­ной тех­ни­ки. Осо­бое зна­че­ние при­об­ре­та­ет со­з­да­ние гиб­ких про­из­вод­ст­вен­ных мо­ду­лей, бла­го­да­ря ко­то­рым, без уча­стия опе­ра­то­ра, мо­ж­но уп­ра­в­лять тех­но­ло­ги­че­с­ки­ми про­цес­са­ми.

На дан­ном эта­пе раз­ви­тия ма­ши­но­стро­е­ния при про­ек­ти­ро­ва­нии тех­но­ло­ги­че­с­ких про­цес­сов стре­мят­ся к воз­мо­ж­но по­л­ной ме­ха­ни­за­ции и ав­то­ма­ти­за­ции, при­ме­не­нию ма­ло­от­ход­ных спо­со­бов по­лу­че­ния за­го­то­вок ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки без сня­тия слоя ме­тал­ла, умень­ше­нию тру­до­ем­ко­сти из­го­то­в­ле­ния де­та­лей.

Од­ним из но­вых на­пра­в­ле­ний ав­то­ма­ти­за­ции тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са яв­ля­ет­ся со­з­да­ние ро­бо­ти­зи­ро­ван­ных ком­п­ле­к­сов, в ко­то­рые вхо­дят: ста­нок с чи­сло­вым про­грамм­ным уп­ра­в­ле­ни­ем ЧПУ и об­слу­жи­ва­ю­щий его про­мыш­лен­ный ро­бот.

Эко­но­мия ма­те­ри­а­ла до­с­ти­га­ет­ся при­ме­не­ни­ем эф­фе­к­тив­ных ме­то­дов по­лу­че­ния за­го­то­вок, та­ких как: штам­пов­ка на ГКМ, ли­тье под да­в­ле­ни­ем, валь­цов­ка за­го­то­вок, ма­ло­от­ход­ная штам­пов­ка и дру­гие, а так­же ис­поль­зо­ва­ние в ме­то­дов тех­но­ло­ги­че­с­кой об­ра­бот­ки: на­ка­ты­ва­ние резьб, шли­цев, зубь­ев зуб­ча­тых ко­лес, вы­да­в­ли­ва­ние, рас­кат­ка, ко­ли­б­ро­ва­ние ша­ри­ком и оп­рав­кой, фор­мо­об­ра­зо­ва­ние де­та­ли ме­то­дом об­жа­тия и вы­тя­ги­ва­ния.

На ос­но­ва­нии этих прин­ци­пов я раз­ра­ба­ты­вал дан­ных тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс.

Назначение детали и описание ее конструкции:

“Первичный вал ”

Деталь “Первичный вал ” - является составной частью коробки передач автомобиля “Москвич 408 ”.

Деталь представляет собой вал со шлицевыми, зубчатыми и резьбовыми поверхностями, помимо этого с одного из торцов детали имеются глухие отверстия и пазы различных конфигураций и размеров, они связаны также двумя сквозными отверстиями Æ2,4, которые служат для поступления масла непосредственно в область зацепления зубьев одной из шестерен. Первичный вал служит для переключения скоростей в коробке передач и передачи вращения непосредственно на другие исполнительные органы узла (в данном случае через шестерни Д=56 мм+-0,1 с числом зубьев z=27 и Д=56,23_-0,2 также находится в зацеплении со вторичным валом). В левой части колеса имеются шлицы на которые насаживается другое зубчатое колесо. В центре вала находится резьбовая поверхность Æ30 с маслостойкой резьбой. Наружными посадочными поверхностями вал устанавливается в корпус коробки передач через подшипники качения и игольчатые подшипники, которые в свою очередь запрессовываются непосредственно в посадочные гнезда данного узла

Технологические требования к изготовлению детали:

Основным технологическим требованием является (торцевое биение относительно поверхности Д не должна превышать 0,025 мм) - поверхность 90 (Æ30h6^+0,012 _-0,02 ) - самая точная поверхность. HRC48 (зубьев) твердость незакаленных поверхностей HB170...217 .

Для достижения данной точности обработки, необходимо произвести следующие технико-экономические мероприятия (для соблюдения жесткости системы Станок - Приспособление - Инструмент - Деталь (СПИД ):

1. Выбранное оборудование должно обеспечивать выполнение заданной программы выпуска и достижения необходимого качества обрабатываемой поверхности.

Выбор оборудования производится прежде всего с учетом типа производства, габаритов детали и вида выполняемых работ.

Токарный - гидрокопировальный станок 1713:

Наибольший диаметр обработки: на станиной - 400 мм

над суппортом - 290 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта - 250 мм;

наибольшее расстояние между центрами - 450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта - 135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта - 510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя - 71...1410 ^об ¤_мин ;

габариты - 2930 ´ 1345 ´ 2100 мм.

Кругло - шлифовальный станок 3Б161;

- предназначен для наружного шлифования цилиндрических поверхностей разных деталей.

Наибольший размер устанавливаемого изделия - Д=280 мм, наибольшая длина - L=1000 мм;

наибольшая длина шлифования - 900 мм

наибольшее продольное перемещение стола - 920 мм;

наибольший угол поворота стола: по часовой стрелке - 3°,

против часовой стрелке - 8°;

число оборотов изделия в минуту - 63...480;

размеры шлифовального круга - 600 ´ 63 ´ 305;

мощность главного электродвигателя - 9,585 кВт;

габариты - 4000 ´ 3100 ´ 1560 мм.

2. Правильно выбранный режущий инструмент обеспечивает требуемую точность обработки и применение оптимальных режимов резания.

На выбор режущего инструмента влияет тип станка, тип производства, обрабатываемый материал, а также экономическая целесообразность.

Исходя из этих требований был выбран следующий режущий инструмент:

Резец проходной:

Материал режущей части - Т15К6.

b´h=20 ´ 20, g=8°, a=6°, j=60°,

Резец проходной упорный: b´h=20 ´ 20, g=8°, a=6°, r=10°, r=0,2°, j=90°.

Т=60 мин

Шлифовальный круг:

Э5А40С1-С28К5 - в основе электрокорунд (синтетический алмаз) с различными связками, средней твердости, зернистостью 0,25 мм.

На токарную операцию в качестве Смазочно Охлаждающей Жидкости (СОЖ ) применяется эмульсия, а на кругло-шлифовальную операцию - сульфофрезаг.

Технологическая оснастка:

Самоцентрирующийся трех - кулачковый патрон (ГОСТ 2675 - 71):

Д=250 мм, Д₁ =238 мм, Д₂ =150 мм (зажим детали),

В=46 мм, L=115 мм

Патроны этой конструкции обеспечивают большую силу зажима 12000...16300 кгс, а при качественном изготовлении и высокой точности центрирования (биение до 0,02 мм) в условиях нормальной эксплуатации точность центрирования сохраняется длительное время.

Поводковый двух -кулачковый патрон 71-60-0012 (МН4051 - 62):

Д=180 мм, В=60 мм, Д₁ =121,46 мм, Д_{зах дет} =20...120 мм, m=21,5...30 мм

Материал кулачков - сталь ШХ15 (ГОСТ 1801 - 60) HRC60...64

биение не превышает 0,015 мм.

3. От правильно выбранных установочных баз зависит точность обработки детали, рациональное использование приспособлений, возможность обработки на высокопроизводительном оборудование.

Исходя из технологического процесса и условий базирования видно, что на протяжение всего технологического процесса и данного случая выполняется принцип постоянства и совмещения баз (т.к. в большинстве операций технологического процесса установка производится по одним и тем же поверхностям).

Конструкторская база - ось детали;

технологическая (установочная) база - наружная цилиндрическая поверхность детали;

измерительная база - торец детали.

Химический состав, физические и механические свойства:

Сталь 35Х - высококачественная конструкционная легированная сталь.

Данная сталь хорошо и производительно обрабатывается резанием, образуя высококачественную поверхность.

Применяется при изготовлении деталей имеющих зубчатое зацепление, а также из нее (Сталь 35Х) изготавливают детали машин подверженные динамическим нагрузкам.

Улучшаемая с величиной прокаливаемости на глубину до 70 мм. Хорошо поддается термической обработке.

Химический состав:

1. К_з =М_д / М_з ³0,64 Þ 1,17 / 1,6=0,73 кг>0,64

2. Коэффициент использования материала:

К_им =М_д / (М_з +М_опз )³0,7

М_опз - масса отходов, полученная при получении заготовки

М_опз =(1,5-3%) ´ М_з =0,048 кг

К_им =1,17 / (1,6+0,048)=0,7>0,7

Вывод: Все коэффициенты удовлетворяют нормативам.

Анализ технологичности конструкции детали:

Качественный анализ технологичности детали:

Достоинства:

1. Деталь является телом вращения и не имеет труднодоступных мест и поверхностей для обработки;

2. Перепады диаметров в большинстве поверхностей малы, что позволяет получить заготовку близкую к форме готовой детали;

3. Симметрична относительно оси;

4. Деталь позволяет вести обработку нескольких поверхностей за один установ (на многорезцовых станках и станках с ЧПУ);

5. Конструкция детали обеспечивает свободный подвод и отвод инструмента и СОЖ в зону резания и из нее, и отвод стружки;

6. Деталь имеет надежные установочные базы, т.е. соблюдается принцип постоянства и совмещения баз;

7. Конструкция детали достаточно жесткая;

8. Допуски на размеры точных поверхностей не усложняют технологию производства.

Недостатки:

1. Деталь имеет глухие отверстия и резьбовые поверхности;

2. Требует применение фасонного инструмента.

Вывод: Данная конструкция детали является технологичной, т.к. удовлетворяет большинству технологических требований.

Количественный анализ технологичности детали:

Технологичность конструкции - такая конструкция детали, когда на изготовление ее затрачивается меньшая трудоемкость, себестоимость.

1. Коэффициент унифицированных элементов:

К_уэ =Q_уэ /Q_э =80 / 123=0,65>0,6

2. Коэффициент точности:

К_тч =I-(I /A_ср )³0,87 Þ 1-(1 / 9,62)=0,9>0,8

А_ср =(32 ´ 10+29 ´ 14+44 ´ 7+12 ´ 9+8 ´ 3+6 ´ 3) / 123=1184 / 123=9,62

3. Коэффициент шероховатости:

К_ш =I / Б>=0,16 Þ 1 / 5,44=0,18>0,16

Б=(4 ´ 46+8+6 ´ 6+7 ´ 45+5 ´ 24) / 123=670 / 123=5,44

Вывод: Исходя из расчетов и соотношения конструкции детали по всем параметрам видно, что деталь удовлетворяет основным требованиям, а следовательно является - технологичной .

Способ получения заготовки:

Данная заготовка получена - поковкой.

Этот метод позволяет получить заготовки массой от 5 кг до 250 тонн с большими припусками. Изготовление этой заготовки было произведено на ГКП (ковочно-гидравлический пресс ГОСТ 7284-80 способный развивать мощность до 5...50 МН).

Припуски 2z_min от 10 до 80 мм в зависимости от массы заготовки.

Допуски ^+0,8 _-0,5 при смещение одной поверхности относительно другой на 0,5...1,7 мм, величина заусенцев не превышает 0,5 мм (при диаметре заготовки Д_ср =40...45 мм) и длины 190...210 мм).

Горячей ковкой изготавливаются поковки цилиндрической формы (сплошные, гладкие и с уступами) - валы, оси, цапфы.

Сырьем служат Стальные (товарные заготовок ГОСТ 4693-77) - применяются под ковку и штамповку валов крупных и средних размеров (прокат).

Зачистка металла осуществляется после получения поковки определенной формы и размеров для выявления дефектов, предупреждающих выявления брака в деталях.

Но возможен способ получения заготовки другим более эффективным методом из-за припусков и трудоемкости - горячая штамповка (в закрытых штампах - путем обжатия заготовок m=5...100 кг) - применяются для сокращения расхода материала (отсутствие заусенцев).

Заготовки изготавливают из сталей и сплавов средней и пониженной пластичности) припуск 0,6...1,2 до 3 мм и поле допуска 0,7...3,4 мм.

Технические требования на заготовку:

1. Неуказанные закругления R2;

2. Смещение по линии разъема не более 0,8 мм;

3. Заусенец не более 0,5 мм;

4. Внешние дефекты (забоины, вмятины) глубиной не более 0,5 мм;

5. Кривизна стержня не более 0,8 мм;

6. Очистка поверхности производится механическим способом

7. Нормализовать НВ 170...217 МПа

Технологический процесс обработки (режимы резания)

005 Фрезерно-центровальная (а) центрование, (б) фрезерование

а) Д=3 мм, L=2

1. Устанавливаем глубину резания:

t=h=5 мм

2. Назначаем подачу на зуб инструмента

S_z =0,08...0,1 ^мм ¤_зуб [5] стр.83 Ф-2

3. Назначаем период стойкости

Т_р =К_{ср ´} (Т_м1 +Т_м2 ) ´ Л=0,85 ´ (60+60) ´ 0,63=64.26 мин

Л=L_рез / L_рх =5 / 7,9=0,63

L_рх =L_рез +у+l_доп =5+0,9+2=7,9 мм

у=0,3 ´ Д=0,3 ´ 3=0,9 мм

4. Скорость резания

Д=3мм, z=2, t=5 мм, S_z =0,09 ^мм /_зуб

V=Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =18 ´ 0,9 ´ 1,25 ´ 1=18 ^м /_мин =0,3 ^м /_с

5. Частота вращения шпинделя

n=100 ´V / p´ Д=1000 ´ 18 / 3,14 ´ 3=1910 ^об /_мин

по паспорту n_д =1900 ^об _¤мин

6. Действительная скорость резания

V_д =¶ ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 3 ´ 1900 / 1000=17,8 ^м _¤мин

7. Подача продольная минутная

S_м =S_z ´z´n_д =0,09 ´ 2 ´ 1900=342 ^мм _¤мин

по паспорту S_м =340 ^об _¤мин

8. Определяем мощность

N_табл =0,6 кВт

N_рез =Е ´V´b_max ´K₁ ´K₂ ´Z / 1000=1,11 ´ 18 ´ 4 ´ 2 ´ 1 ´ 1/1000=0,16 кВт

N_рез £N_шп

0,16<2,1

N_шп =N_д ´h=2,8 ´ 0,75=2,1 кВт

9. Основное время

Т_о =L / S_м =7,9 ´ 342=0,03 мин

10. Вспомогательное время

t_уст =0,1 мин

t_пер =0,14 мин

t_изм =0 мин

t_в =0,24 мин

11. Оперативное время

T_оп =Т_о +Т_в =0,03+0,24=0,23 мин

12 Время на обслуживание рабочего места 3,5%

t_обс =t_оп ´ 0,035=0,23 ´ 0,035=0,008 мин

13. Время на отдых

t_отл =t_оп ´ 0,04=0,23 ´ 0,04=0,008 мин

14. Штучное время:

15. Д_д =Т_оп +t_обс +t_отл =0,23+0,008+0,008=0,246 мин=0,25 мин

б. Фрезерование (торцевание)

Применяем торцевую фрезу со вставными призматическими пластинами Т5К10.

Д_ф =90 мм, z=4, j=45...90°, L=12, g=-5°, l=+5°

1. Глубина резания:

t=h=2.45 мм

2. Расчет длины рабочего хода и средней ширины фрезерования:

L_рх =L_рез +у+L_доп =44+4,5+9,5=58 мм

L_рез =44 мм

у=(Д-Ö(Д² -в² )) / 2=(90-Ö(90² -34,5² )) / 44=4,5 мм

L_доп =9,5 мм

в_ф =p´r² / L_рез =3,14 ´ 22² / 44=34,5 мм

3. Назначаем подачу на зуб фрезы

S_z =0,2 ^мм _¤зуб

4. Назначаем период стойкости фрезы

Т_м =120 мин

Т_р =К_ф ´ Т_н ´l=1 ´ 120 ´ 0,76=91,2 мин

l=L_рез / L_рх =44 / 58=0,76

5. Скорость резания

V=Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =165 ´ 1,3 ´ 0,9 ´ 0,8= 154,4 ^м /_мин

Д_табл =165 ^м ¤_мин

К₁ =1,3 - коэффициент зависящий от размеров заготовки ,

К₂ =0,9 - коэффициент зависящий от материала,

К₃ =0,8 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента

6. Частота вращения шпинделя

n=1000 ´V / p´ Д=1000 ´ 154,4 / 3,14 ´ 90=546,3 ^об /_мин

n_д =535 ^об _¤мин

7. Действительная скорость резания:

V_д =p´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 90 ´ 535 / 1000=151,2 ^м _¤мин

8. Минутная подача

S_м =S_z ´z´n_д =0,2 ´ 4 ´ 535=428 ^мм /_мин

S_м =425 ^мм ¤_мин

9 Мощность:

N_рез =N_табл ´ К_{g N} ´K_{j N} =4,5 ´ 0,95 ´ 0,8=3,427 кВт

N_табл =4,5 кВт

К_{g N} =0,95 (g= - 5°)

K_{j N} =0,8 (j=60°)

10. Проверяем достаточна ли мощность для привода станка МР-77Н

N_дв =6 кВт

N_рез £N_шп

3.42<3.6 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´h=15 ´ 0,80=3,6 кВт

11. Основное время

Т_о =L_рх / S_м =58 / 428=0.14 мин

12. Вспомогательное время

t_в1 =0,4 мин

t_пер =0,14 мин

t_изм =0,09 мин

t_в =0,63 мин

13. Оперативное время

T_оп =Т_о +Т_в =0,14+0,63=0,77 мин

14. Время на обслуживание рабочего места:

t_обс =t_оп ´ 0,04=0,77 ´ 0,07=0,03 мин

15. Время на отдых:

t_отл .=t_оп ´ 0,04=0,77 ´ 0,04=0,03 мин

16. Штучное время

Д_д .=Т_оп .+t_обс +t_отл =0,77+0,03+0,03=0,83 мин

17. Т_о1,2 =0,17 мин

Т_в1,2 =0,87 мин

Д_д1,2 =1,08 мин

010 Гидрокопировальная

1. Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

L_рх =L_рез +у+L_доп =157,7+6+1=164,7 мм

L_рез =157,7 мм

2. Назначаем подачу суппортов по нормативам (Т-3 стр26...28)

а. Подачи суппортов на оборот шпинделя

S_о =0,2 ^мм /_зуб

Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта

Т_р =Т_м ´l=0,95 ´ 50=47,9 мин

l=L_рез / L_рх =157,7 / 164,7=0,95

б. Глубина резания:

t=h=6,85 мм

3. Расчет числа оборотов шпинделя

а. Определение рекомендуемой скорости резания:

V=Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =135 ´ 0,95 ´ 1 ´ 1= 128 ^м /_мин

Д_табл =135 ^м /_мин

К₁ =0,95 - коэффициент зависящий от размеров заготовки ,

К₂ =1 - коэффициент зависящий от материала,

К₃ =1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента

б. Расчет числа оборотов шпинделя

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 128 / 3,14 ´ 24=1648 ^об /_мин

n_д =1640 ^об /_мин

Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 24 ´ 1640 / 1000=123,5 ^м /_мин

4. Основное время

Т_о =L / S_о ´ n=164,7 / 0,2 ´ 1640=0.5 мин

Вспомогательное время

t_в1 =0,3 мин

t_пер =0,1 мин

t_изм =0,09+0,11=0,2 мин

t_в =0,6 мин

Время на обслуживание рабочего места:

t_обс =t_оп ´ 0,04=1,1 ´ 0,04=0,044 мин

Время на отдых:

t_отл .=t_оп ´ 0,04=1,1 ´ 0,04=0,044 мин

5. Штучное время

Д_д .=Т_оп .+t_обс +t_отл =1,1+0,044+0,044=1,18 мин

015 Гидрокопировальная

Точить со стороны шестерни

Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

L_рх =L_рез +у+L_доп =36,5+6+1=43,5 мм

L_рез =36,5 мм

1. Назначение подачи:

S_о =0,2 ^мм /_зуб

2. Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта:

Т_р =Т_м ´ l=100 ´ 0,84=84 мин

l=L_рез / L_рх =36,5 / 43,5=0,84

3. Основное машинное время:

Т_о =L / S_о ´ n=43,5 / 0,2 ´ 1640=0.13 мин

Время на обслуживание рабочего места:

t_обс =t_оп ´ 0,04=0,76 ´ 0,04=0,03 мин

Время на отдых:

t_отл .=t_оп ´ 0,04=0,76 ´ 0,04=0,03 мин

Штучное время

Д_д .=Т_оп .+t_обс +t_отл =0,76+0,03+0,03=0,82 мин

040 Зубозакругляющая

Зубозакругление зубьев и снятие фасок резцом

1. Определение скорости резания

Д_табл =250 ^м /_мин

2. Время обработки одного зуба по таблице (к.3...5 срт.162) при m до 3 мм и u=1 и подачи S_z =0,08 ^мм /_зуб

t_z =1,5 ^с /_зуб

3. Определение числа оборотов инструмента

Д=56 м

n=1000 ´ V/p ´ Д=1000 ´ 250 / 3,14 ´ 56=1421 ^об /_мин

4. Период стойкости

Т_м =500 мин

5. Машинное время:

Т_м =tz ´ z_д / 60=1,5 ´ 27 / 60=0,675 мин=0,68 мин

Штучное время

Д_д =(0,68+0,45) ´ 1,12=1,26 мин

030 Зубодолбежная

(долбяком)

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +6=4+6=10 мм

L_рез =4 мм

Исходные данные:

число проходов: u=1;

характер обработки - нарезать зубчатое колесо;

число зубьев детали: zд=27;

модуль: m=2 мм;

диаметр долбяка - 75 мм;

диаметр детали - 56 мм

обрабатываемый материал - Сталь 35Х

2. Назначение подачи:

(при Д_д =75 мм, m=2 мм, z_д =27 - под шевингование после предварительной обработки)

S_о =0,30 ^мм /_дв.х

Д_д =S_0табл. ´ К₁ =0,3 ´ 1,05=0,31 ^мм /_дв.х

а. Скорость

Д_д =30 ^м /_мин

V=Д_табл ´ Д_д =30 ´ 1=30 ^м /_мин

3. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов

n_дв.х =1000 ´ V / 2 ´ L_рх =1000 ´ 30 / 2 ´ 10=1500 ^дв.х /_мин

принимаем: n_дв.х =1500 ^дв.х /_мин

4. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2 ´L_рх ´ ^мм /_{дв х} / 1000=2 ´ 10 ´ 1500 / 1000=30 ^м /_мин

5. Расчет машинного времени:

T_м =((а_м / S_t ´ n_двх )+((p ´ m_т ´ z_д ) / Д_д ´ n_д вх)) ´ 1=

=((2 / 0.045 ´ 1500)+((3.14 ´ 2.954 ´ 27) / 0.3 ´ 1500)) ´ 1=0.029+0.556=0.58 мин

S_t =(0,15...0,2) ´ S₀ =0,15 ´ 0,3=0,045

^мм /_{дв х} =1500 дх/мин

m_т =2,954 - модуль по торцу

z_д =27

S₀ =0,3 ^мм /_{дв х}

u=1

Д_д =(0,58+0,35) ´ 1,12=1,04 мин

035 Зубодолбежная

(нарезание косозубого колеса)

Д_к =56 мм, m=2,5 мм, zд=17

Число проходов - u=1

Диаметр долбяка - Д=90 мм

Угол наклона зубьев к оси детали - b=32°12¢15²

Обрабатываемый материал - Сталь 35Х

2. Назначение круговой подачи на двойной ход долбяка

(3...4 стр.150-151)

S₀ =S_0табл ´ К₅ =0,2 ´ 1,05=0,21 ^мм /_{дв х}

по паспорту станка: S₀ =0,27 ^мм /_{дв х}

3. Скорость резания

(3...4 стр.150...151)

V=Д_табл ´ Д_д =24 ´ 1=24 ^м /_мин

Д_д =1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

4. Расчет длины рабочего хода

L_рх =L_рез +6=13,7+6=19,7 мм

L_рез =13,7 мм

5. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов долбяка:

n_дв.х =1000 ´ V / 2 ´ L_рх =1000 ´ 24 / 2 ´ 19,7=609 ^дв.х /_мин

а. по паспорту: n_дв.х =600 ^дв.х /_мин

б. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2 ´L_рх ´ ^мм /_{дв х} / 1000=2 ´ 19,7 ´ 600 / 1000=23,6 ^м /_мин

6. Расчет машинного времени:

T_м =((а_n / S_t ´ n_двх )+((p ´ m_т ´ z_д ) / Д_д ´ n_д вх)) ´ 1=

=((2 / 0,03 ´ 600)+((3.14 ´ 2.954 ´ 17) / 0,27 ´ 600)) ´ 1=0.11+0.97=1,08 мин

припуск на обработку по межцентровому расстоянию - an=2,5 мм

радиальная подача - St=(0,15...0,3) ´ S₀ =0,15 ´ 0,27=0,03

^мм /_{дв х} =600 дх/мин

модуль по торцу - m_т =2,954 мм

zд=17

принятая круговая подача - S₀ =0,27 ^мм /_{дв х}

u=1

Д_д =(1,08+0,54) ´ 1,08=1,75 мин

045 Зубошевинговальная операция

(обработка зубьев)

1. Назначение величины припуска на шевингование по межцентровому расстоянию:

L_рх =Lв+4=17,7 мм

модуль - m=2,5

угол наклона зуба - b32°12¢15²

угол зацепления - a=20°

ширина венца колеса Lв=13,7

а_m =0,16

2. Назначение минутной подачи стола:

угол скрещивания шевера - w=15°

диаметр колеса - Д_n =56 мм

S_м =120 ^мм /_мин

3. Назначение радиальной подачи стола

St=0,04 ^мм /_{ход ст}

4. Число оборотов шевера в минуту (скольжение)

при: b=32°12¢15², w=15°, Д_шев =190 мм

n_u =200 ^об /_мин

по паспорту: 228 ^об /_мин

5. Расчет окружной скорости:

V₀ =p ´ Д ´ n_u / 1000=3,14 ´ 190 ´ 200 / 1000=136 ^м /_мин

Расчет скорости скольжения:

V=V0 ´ sinw / cosb=136 ´ cos15° / sin32°12¢15²=136 ´ 0,25881 / 0,84804=41,5 ^м /_мин

5. Расчет машинного времени:

Т_м =(tрх / S_м ) ´ (а_n / S_t +u_k )=(17,7 / 120) ´ 0,16 / 0,04+2=0,14 ´ 6=0,84 мин

(стр153 К₃ ...6)

Д_д =(0,84+0,36) ´ 1,08=1,29 мин

020 Токарно-автоматная

1А240П-8

(сверление: Д=30 мм, Д=21 мм, Д=16,7 мм)

(растачивание: Æ32^+0,5 R3,5)

(зенкерование: Æ22,6, накатывание пазов в=2,1 мм и 2,5 мм на Æ26,5 мм и Æ24±0,25 мм)

(развертывание: Æ25^+0,1 и обтачивание наружных поверхностей)

I позиция:

(сверление отверстия Д=30 мм на голубину 12 мм,

обтачивание Æ44 и торцевание на размер 36,5_-0,3 )

обрабатываемый материал - Сталь35Х

S₀ =0,18...0,22 ^мм /_об

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+L_доп =12+15+2=29 мм

L_рез =12 мм

1. Скорость резания

Д_табл =16,6 ^м /_мин

К_lv =0,8

V_u =Д_табл ´ К_lv =19,6 ´ 0,8=15,68 ^м /_мин =0,26 ^м /_с

2. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 15,68 / 3,14 ´ 30=166,4 ^об /_мин

по паспорту: n_д =160 ^об /_мин

3. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 30 ´ 160 / 1000=15,07 ^м /_мин =0,25 ^м /_с

4. Определение мощности:

N_рез =0,6 кВт (СТМI стр.247

N_рез <=N_шп

0,3<1,2 - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=1,6 ´ 0,75=1,2 кВт

N_рез =М_кр ´ n / 97400=180 ´ 160 / 97400=0,3 кВт

5. Основное время

Т_о =L / S_о ´ n=29 / 0,2 ´ 160=0,9 мин

6. Штучное время

Д_д .=(0,9+0,67) ´ 1,08=1,69 мин

2) Точить Æ44 на длину 12,5 мм

1. Глубина резания:

t=h=1,7 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+L_доп =12,5+0,4+7=19,5 мм

L_рез =12 мм

2. Назначаем подачу

S₀ =0,2 ^мм /_об

3. Скорость резания

V_u =Д_табл ´ К_lv =124,5 ´ 0,8=99,6 ^м /_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 99,6 / 3,14 ´ 44=721,8 ^об /_мин

по паспорту: n_д =700 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 44 ´ 700 / 1000=98,6 ^м /_мин =0,25 ^м /_с

6. Минутная подача:

S_м =S₀ ´ n=0,2 ´ 700=140 ^мм /_мин

4. Определение мощности:

N_рез =Рz ´ Vд / 60 ´ 102=1,08 кВт (стр.35 к.Т-5)

Рz=P_табл ´ К₁ ´ К₂ =90 ´ 0,75 ´ 1=67,5 Н

К₁ =0,75 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К₂ =1 - коэффициент зависящий от скорости резания и g

N_рез <=N_шп

N_шп =N_дв ´ h=2,5 ´ 0,75=1,8 кВт

3) Точить Æ44 торец на длину 7 мм, выдерживая размер 36,5_-0,3

1. Глубина резания:

t=h=0,6 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=7+0,2+2=9,2 мм

L_рез =7 мм

2. Назначаем подачу

S₀ =0,15 ^мм /_об

3. Скорость резания

V_u =Д_табл ´ К_lv =86 ´ 0,8=68,8 ^м /_мин

Д_табл =86 ^м /_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 68,8 / 3,14 ´ 44=496,5 ^об /_мин

по паспорту: n_д =450 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 44 ´ 450 / 1000=62,1 ^м /_мин

6. Минутная подача:

S_м =S₀ ´ n=0,15 ´ 496,5=74 ^мм /_мин

4. Определение мощности:

N_рез =Рz ´ V_д / 60 ´ 102=1,08 кВт

Р_z =P_табл ´ К₁ ´ К₂ =26 ´ 1,0 ´ 1=26 Н

К₁ =1,0 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К₂ =1 - коэффициент зависящий от скорости резания и g

N_рез <=N_шп

0,26<0,72

N_шп =N_дв ´ h=1,2 ´ 0,6=0,72 кВт

3). Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S=9,2 / 496,5 ´ 0,15=0,12 мин

II позиция

1). Сверлим отверстие: Д=21 мм на длину L=29 мм

1. Подача:

S₀ =0,18,,,0,22 ^мм /_об

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=29+6,3+2=37,2 мм

L_рез =29 мм

2. Назначение скорости резания:

V_u =Д_табл ´ Д_д =18 ´ 0,8=14,4 ^м /_мин

Д_табл =18 ^м /_мин

Д_д =0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

3. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 14,4 / 3,14 ´ 21=218,3 ^об /_мин

по паспорту: n_д =215 ^об /_мин

4. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 21 ´ 215 / 1000=14,17 ^м /_мин

5. Определение мощности:

N_рез =М_кр . ´ n / 97400=150 ´ 215 / 97400 кВт

N_рез £N_шп

0,4<0,9 - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=1,2 ´ 0,75=0,9 кВт

6. Основное машинное время:

Т_о =L_рх / n ´ S=37,2 / 215 ´ 0,2=0,86 мин

2.) Точить Æ56,8 на длину L=14,6_-0,24

1. Глубина резания:

t=h=1,9 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=14,6+2+2=18,6 мм

L_рез =7 мм

2. Назначаем подачу

S₀ =0,3 ^мм /_об

3. Скорость резания

V_u =Д_табл ´ К_lv =33 ´ 0,8=26,4 ^м /_мин

Д_табл =33 ^м /_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 26,4 / 3,14 ´ 56,8=148 ^об /_мин

по паспорту: n_д =140 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 56,8 ´ 140 / 1000=24,86 ^м /_мин

6. Минутная подача:

Sn=S₀ ´ n=0,3 ´ 140=42 ^мм /_мин

7. Определение мощности:

N_дв =1,5 кВт

N_рез =Рz ´ Vд / 60 ´ 102=1,08 кВт

Рz=P_табл ´ К₁ ´ К₂ =160 ´ 1 ´ 1=160 Н

N_рез <=N_шп

0,65<1,1 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=0,75 ´ 1,5=1,1 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S₀ =18,6 / 140 ´ 0,3=0,44 мин

3). Точить Æ42 мм L_рез =7,4 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у=7,4+3=10,4 мм

L_рез =7,4 мм

2. Назначаем подачу

S₀ =0,15 ^мм /_об

3. Скорость резания

V_u =Д_табл ´ Д_д =32 ´ 0,8=25,6 ^м /_мин

Д_табл =32 ^м /_мин

4. Частота вращения шпинделя:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 25,6 / 3,14 ´ 42=194,1 ^об /_мин

по паспорту: n_д =180 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 42 ´ 180 / 1000=23,7 ^м /_мин

6. Минутная подача:

Sn=S₀ ´ n=0,15 ´ 180=27 ^мм /_мин

7. Определение мощности:

N_дв =2,7 кВт

N_рез =Рz ´ Vд / 6120=400 ´ 23,7 / 6120=1,54 кВт

Рz=P_табл ´ К₁ ´ К₂ =400 ´ 1 ´ 1=400 Н

N_рез £N_шп

1,54<1,56 кВт - обработка возможна

0,65<1,1 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=2,1 ´ 0,75=1,56 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S₀ =10,4 / 180 ´ 0,15=0,38=0,4 мин

III позиция:

(сверлить отверстие Д=16,7 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=13+2+2=17 мм

L_рез =7 мм

2. Назначаем подачу

S₀ =0,19 ^мм /_об

3. Скорость резания

V_u =Д_табл ´ Д_д =16,4 ´ 0,8=13,12 ^м /_мин

Д_табл =16,4 ^м /_мин

Д_д =0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 13,12 / 3,14 ´ 16,7=250 ^об /_мин

по паспорту: n_д =250 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 16,7 ´ 250 / 1000=13,1 ^м /_мин

6. Минутная подача:

Sn=S₀ ´ n=0,19 ´ 250=47,5 ^мм /_мин

7. Определение мощности:

N_дв =1,1 кВт

N_рез =М_кр ´ n / 97400=0,41 кВт

N_рез <=N_шп

0,41<0,825 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=1,1 ´ 0,75=0,825 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S=17 / 250 ´ 0,19=0,35 мин

IV позиция:

растачивать отверстие (резцом) Д=32 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=14,5+0,58+2=17,08 мм

L_рез =7 мм

у=t ´ ctg60°=1.0 ´ ctg60°=0.58

D=2 мм

2. Выбор параметров расточного резца:

Д=25 мм (державка сечение) , длина резца 100 мм

3. Назначаем подачу (при шероховатости Rz=6.3 мкм и радиусом закругления R=3,5 мм)

S₀ =0,11...0,2 ^мм /_об

4. Стойкость:

Т=60 мин

5. Скорость резания:

V_u =(C_v ´ Â_v ´ Â_{н v} ´ Â_{м v} ´ Â_{g v} )/ (Т^m ´ t^x ´ S^yv )=210 / (60^0,2 ´ 1^0,15 ´ 0,15^0,2 )=127 ^м /_мин

C_v =210 [3] стр.269 т.17

x^u =0,15 [3] стр.269 т.17

y=0,2 [3] стр.269 т.17

m=0,2 [3] стр.269 т.17

Â_v =1 [3] стр.263 т.5

Â_{н v} =1,5

Â_{м v} =0,9 [3] стр.264 т.6

Â_{g v} =1,0 [3] стр.267 т.18

6. Частота вращения шпинделя:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 127 / 3,14 ´ 32=1263,9 ^об /_мин

по паспорту: n_д =1250 ^об /_мин

7. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 32 ´ 1250 / 1000=125,6 ^м /_мин

8. Определение мощности:

N_дв =2,2 кВт

N_рез =Рz ´ Vд / 60 ´ 102=25 ´ 125,6 / 60 ´ 102=0,6 кВт

Pz=C_pz ´ t^xpz ´ S^ypz ´ V^npz ´ Â^pz ´ Â^{j pz} =

=300 ´ 1 ´ 0,15^0,75 ´ 127^-0,15 ´ 0,8 ´ 0,9=25 кгс=250 Н

C_pz =300 [3] стр.274 табл.22

x_pz =1 [3] стр.274 табл.22

y=0,75 [3] стр.274 табл.22

n_pz =-0,15 [3] стр.274 табл.22

N_рез <=N_шп

0,6<1,6 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=2,2 ´ 0,75=1,6 кВт

9. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S=17,08 / 1250 ´ 0,15=0,1 мин

V позиция:

зенкеровать отверстие Д=22,6 мм на глубину t=0.7 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=21,5+8,5+2=32 мм

L_рез =21,5 мм

2. Назначаем подачу:

S₀ =0,4 ^мм /_об

3. Стойкость инструмента:

Т=90 мин

4. Скорость резания:

V_u =Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₂ =19 ´ 0,8 ´ 125 ´ 1=19 ^м /_мин

Д_табл =19 ^м /_мин

5. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 19 / 3,14 ´ 22,6=265,6 ^об /_мин

по паспорту: n_д =250 ^об /_мин

6. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 22,6 ´ 250 / 1000=17,7 ^м /_мин =0,25 ^м /_с

7. Определение мощности:

N_дв =7 кВт

N_{р табл} =5 кВт

N_рез <=N_шп

5<5,6 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=7 ´ 0,8=5,6 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S=32 / 250 ´ 0,4=0,32 мин

2). Точить Д=42,6 мм (фасонный резец)

1. Глубина резания:

t=h=1,5 мм

Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у=11,2+4=15,2 мм

L_рез =7 мм

2. Назначаем подачу

S₀ =0,08 ^мм /_об

3. Скорость резания

V_u =Д_табл ´ К_l ´ К₂ ´ К₃ =25 ´ 09 ´ 1,2 ´ 1=27 ^м /_мин

Д_табл =25 ^м /_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 27 / 3,14 ´ 42,6=201,8 ^об /_мин

по паспорту: n_д =200 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 42,6 ´ 200 / 1000=26,75 ^м /_мин

6. Минутная подача:

S_м =S₀ ´ n=0,08 ´ 200=16 ^мм /_мин

8. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S₀ =15,2 / 16=0,95 мин

VI позиция:

(точить канавочным резцом на Д=24 ^±0,2 (в=2,1 мм и 2,5 мм) и подрезными резцами Д=56,2 до Æ38 и Æ41 R0,4)

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у=(5,5+3)+2=10,5 мм

L_рез =8,5 мм

2. Назначаем подачу:

S₀ =0,15 ^мм /_об

3. Стойкость инструмента:

Т=60 мин

4. Скорость резания:

V=19 ´ 1.1=42.9 ^м /_мин

V_{u табл} =39 ^м /_мин (стр.64 табл.А-3)

5. Частота вращения:

n=1000 ´ V_u / p ´ Д=1000 ´ 42,9 / 3,14 ´ 25=546 ^об /_мин

по паспорту: n_д =540 ^об /_мин

6. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 25 ´ 540 / 1000=42,3 ^м /_мин

7. Определение мощности:

N_дв =1,9 кВт

N_{р табл} =5 кВт

N_рез =Рz ´ Vд / 60 ´ 102=240 ´ 42,3 / 6120=1,66

Pz=Р_{z табл} ´ К₁ ´ К₂ =240 ´ 1 ´ 1=240 Н

N_рез <=N_шп

1,66<1,67 кВт - обработка возможна.

N_шп =N_дв ´ h=1,9 ´ 0,85=1,67 кВт

8. Минутная подача:

Sn=S₀ ´ n=0,15 ´ 540=81 ^мм /_мин

9. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S₀ =10,5 / 81=0,129=0,13 мин

2). Точить торец Д=56 до Д=38 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=9+2+2=13 мм

L_рез =9 мм

2. Назначаем подачу:

S₀ =0,15 ^мм /_об

3. Скорость резания:

V_u =Д_табл ´ Д_д =38 ´ 1,1=41,8 ^м /_мин

Д_табл =38 ^м /_мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 41,8 / 3,14 ´ 38=350 ^об /_мин

по паспорту: n_д =340 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 38 ´ 340 / 1000=40,56 ^м /_мин

6. Минутная подача:

S_м =S₀ ´ n=0,15 ´ 340=51 ^мм /_мин

7. Определение мощности:

N_дв =3,5 кВт

N_рез =Рz ´ Vд / 60 ´ 102=430 ´ 40,56 / 6120=2,8 кВт

Pz=Р_{z табл} ´ К₁ ´ К₂ =430 ´ 1 ´ 1=430 Н

N_рез <=N_шп

2,8=2,8 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=3,5 ´ 0,8=2,8 кВт

8. Основное машинное время:

Т_о =L / n ´ S₀ =0,25 мин

3.) Точить торец и сделать радиус Æ41 R0,4

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у=8+3=11 мм

L_рез =8 мм

2. Назначаем подачу:

S₀ =0,08 ^мм /_об

3. Стойкость режущего инструмента:

Т0=60 мин

4. Скорость резания:

V_u =Д_табл ´ Д_д =25,5 ´ 1,1=41,8 ^м /_мин

Д_табл =25,5 ^м /_мин

5. Частота вращения:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 24,75 / 3,14 ´ 41=192,2 ^об /_мин

по паспорту: n_д =180 ^об /_мин

6. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 41 ´ 180 / 1000=23,1 ^м /_мин

7. Минутная подача:

S_м =S₀ ´ n=0,08 ´ 180=14,4 ^мм /_мин

8. Определение мощности:

N_дв =3,5 кВт

N_рез =Рz ´ Vд / 6120=260 ´ 231 / 6120=0,98 кВт

Pz=Р_{z табл} ´ К₁ ´ К₂ =260 ´ 1 ´ 1=260 Н

N_шп =N_дв ´ h=3,5 ´ 0,8=2,8 кВт

Проверка мощности привода резания:

N_рез £N_шп

0,98=2,8 кВт - обработка возможна

8. Основное машинное время:

Т_о =L_рх / S_м =11 / 14,4=0,76 мин

VII позиция:

(Развертывать отверстие Д=23 мм, L=21,5, t=0,2 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +y=21.5+8.5=30 мм

L_рез =21.5 мм

2. Назначаем подачу:

S₀ =0,5 ^мм /_об

3. Скорость резания:

V_u =Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =15 ´ 0,8 ´ 1,0 ´ 1,0=12 ^м /_мин

Д_табл =15 ^м /_мин (стр.66 к.А-4)

К₁ =0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К₂ =1,0

К₃ =1,0

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 12 / 3,14 ´ 23=166,5 ^об /_мин

по паспорту: n_д =155 ^об /_мин

5. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 23 ´ 155 / 1000=11,1 ^м /_мин

6. Основное машинное время:

Т_о =L_рх / n ´ S₀ =30 / 155 ´ 0,5=0,38 мин

Штучное время:

Т_шт =((0,9+0,14+0,12+0,86+0,44+0,38+0,35+0,1+0,32+0,95+0,13+0,25+0,76+

+0,38)+0,85) ´ 1,08=7,48 мин

055 Агрегатная

(сверлить два отверстия Æ2,4 на глубину 19,67 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

L_рх =L_рез +у+D=19,67+2+2=23,67 мм

L_рез =19,67 мм

2. Назначаем подачу на оборот шпинделя:

S₀ =0,1 ^мм /_об (стр.111 к.С-2)

3. Определение стойкости режущего инструмента:

Т_о =Т_м ´ l=20 мин

Т_м =20 мин

l=L_рез / L_рх =19,67 / 23,64=0,83>0,7 - можно не учитывать

4. Скорость резания:

V_u =Д_табл ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =14 ´ 0,8 ´ 1,25 ´ 0,8=11,2 ^м /_мин

Д_табл =14 ^м /_мин

К₁ =0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ =1,25 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

К₃ =0,8 - коэффициент зависящий от отношения длины резания к диаметру.

5. Расчет чисел оборотов:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 11,2 / 3,14 ´ 2,4=1486 ^об /_мин

по паспорту: n_д =1440 ^об /_мин

6. Действительная скорость резания:

V_д =p ´ Д ´ n_д / 1000=3,14 ´ 2.4 ´ 1440 / 1000=10.9 ^м /_мин

7. Основное машинное время:

Т_о =L_рх / n ´ S₀ =23,67 / 0,1 ´ 1440=0,16 мин

Штучное время:

Т_шт =(0,16+0,39) ´ 1,08=0,59 мин

060 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки Æ30 и торца)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

V_кр .=p ´ Д ´ n_кр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 300 ´ 1390 / 1000 ´ 60=22,24 ^м /_с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - d=0,03

Э5А40С1-С28К5

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V₁ =25 ^м /_мин

n=1000 ´ V₁ / p ´ d=1000 ´ 25 / 3,14 ´ 30=265 ^об /_мин

корректируем по паспорту станка - n_д =255 ^об /_мин

Действительная скорость:

V_д =p ´ d ´ n_д / 1000=3,14 ´ 30 ´ 255 / 1000=24 ^м /_мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

4.1. Шлифование шейки:

диаметр шлифования - Д_д =10 мм;

ширина нлифование - b=35 мм;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

скорость шлифовального круга - V_кр =22,24 ^м /_с ;

диаметр шлифовального круга - Д_кр =300 мм;

количество одновременно работающих кругов - 1

Автоматический цикл:

на предварительном этапе:

S_{м кр} =1,9 ^мм /_мин

К₁ =0,9

К₂ =0,65

К₃ =1

S_{м кр} =1,9 ´ 0,9 ´ 0,65 ´ 1=1,1 ^мм /_мин

на окончательном этапе:

S_{м ок} =0,5 ^мм /_мин

S_{м ок} =0,5 ´ 0,9 ´ 0,65 ´ 1=0,29 ^мм /_мин

шлифование торцев:

S_м =2,3 ´ 0,9 ´ 0,65 ´ 1=1,34 ^мм /_мин

5. Определение времени выхаживания:

шлифование шейки:

t_{вых ш} =0,06 мин

шлифование торца:

t_{вых т} =0,05 мин

åt_вых =t_{вых ш} +t_{вых т} =0,06+0,05=0,11 мин

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

t_вых = t_вых` +t_вых`` +t_вых``` =0,03+0,01+0,03=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Т_{м ш} =(1,3 ´ а_пр / S_{м пр} )+(а_ок / S_{м ок} )+t_вых =

=(1,3 ´ 0,072 / 1,1)+(0,048 / 0,29)+0,11=0,08+0,16+0,11=0,35 мм

шлифование торца:

Т_{м т} =(1,3 ´ (а_пр - а_вых ) / S_м )+t_вых =(1,3 ´ (0,18-0,07) / 1,34)+0,11=0,21 мин

общее машинное время:

Т_м =Т_{м ш} +Т_{м т} =0,35+0,21=0,56 мин

Штучное время:

Д_д =(0,56+0,4) ´ 1,08=1,03 мин

065 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки Д=20 мм, L=52,0 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

V_кр .=p ´ Д ´ n_кр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 300 ´ 1890 / 1000 ´ 60=29,6 ^м /_с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - d=0,03

Э5А40С1-С25К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V₁ =25 ^м /_мин

n=1000 ´ V₁ / p ´ d=1000 ´ 25 / 3,14 ´ 20=398 ^об /_мин

корректируем по паспорту станка - n_д =380 ^об /_мин

Действительная скорость:

V_д =p ´ d ´ n_д / 1000=3,14 ´ 20 ´ 380 / 1000=23,8 ^м /_мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

4.1. Шлифование шейки:

диаметр шлифования - Д_д =20 мм;

ширина нлифование - b=52 мм;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

скорость шлифовального круга - V_кр =29,6 ^м /_с ;

припуск на сторону - 0,25 мм

диаметр шлифовального круга - Д_кр =300 мм;

количество одновременно работающих кругов - 1

Автоматический цикл:

S_{м пр} =S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =2 ´ 1,1 ´ 0,8 ´ 0,8=1,4 ^мм /_мин (стр.173...175)

S_{м ок} = S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =0,6 ´ 1,1 ´ 0,8 ´ 0,8=0,42 ^мм /_мин

S_{м пр табл} =2,0 ^мм /_мин

S_{м ок табл} =0,6 ^мм /_мин

К₁ =1,1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала и скорости шлифовальногокруга;

К₂ =0,8 - коэффициент зависящий от припуска и точности;

К₃ =0,8 - коэффициент зависящий от количества одновременно работающих кругов и характера поверхности.

S_м =0,85 ´ 0,8 ´ 0,8 ´ 1,1=0,6 ^мм /_мин

5. Определение времени выхаживания:

t_вых =0,09 мин (стр.175 U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

а_вых =0,02+0,05=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Т_м =(1,3 ´ а_пр / S_{м пр} )+(а_ок / S_{м ок} )+t_вых =

=(1,3 ´ 0,1 / 1,4)+(0,07 / 0,42)+0,09=0,09+0,16+0,09=0,34 мм

а_пр =(0,4...0,5) ´ а=0,4 ´ 0,25=0,1 мм

а_ок =а-(а_пр +а_вых )=0,1-(0,1-0,07)=0,07 мм

ручной:

t=(1,3 ´ (а-а_вых ) / S_м )+t_вых =1,3 ´ (0,1-0,07) / 0,6)+0,09=0,15 мин

Штучное время:

Д_д =(0,34+0,4) ´ 1,08=0,79 мин

070 Кругло-шлифовальная

(шлифование шейки Д=16 мм, L=18,5 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

V_кр .=p ´ Д ´ n_кр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 280 ´ 1650 / 1000 ´ 60=24 ^м /_с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - d=0,03

Э5А40СТ1-СТ25К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V=24 ^м /_мин

Дисбаланс детали- 0,025 мм

Vвр=25 ^м _¤мин (стр.173 U-1)

n=1000 ´ V / p ´ d=1000 ´ 25 / 3,14 ´ 16=497,6 ^об /_мин

корректируем по паспорту станка - n_д =480 ^об /_мин

Действительная скорость:

V_д =p ´ d ´ n_д / 1000=3,14 ´ 16 ´ 480 / 1000=24,1 ^м /_мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

(стр.173 U-1)

Автоматический цикл:

предварительная обработка:

S_{м пр} =S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =3 ´ 0,9 ´ 0,7 ´ 0,8=1,5 ^мм /_мм

окончательная обработка:

S_{м ок} = S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =0,9 ´ ,09 ´ 0,7 ´ 0,8=0,45 ^мм /_мин

Ручной цикл:

S_{м р} =1,1 ´ 0,9 ´ 0,7 ´ 0,8=0,55 ^мм /_мин

5. Определение времени выхаживания:

t_вых =0,07 мин (стр.175 к.U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

а_вых =а_вых` +а_вых`` =0,02+0,04=0,06 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Т_м =(1,3 ´ а_пр / S_{м пр} )+(а_ок / S_{м ок} )+t_вых =

=(1,3 ´ 0,066 / 1,5)+(0,16 / 0,45)+0,07=0,18 мм

а_пр =(0,4...0,5) ´ а=0,4 ´ 0,16=0,066 мм

а_ок =а-(а_пр +а_вых )=0,16 мм

ручной:

t=(1,3 ´ (а-а_вых ) / S_м )+t_вых =1,3 ´ (0,16-0,06) / 0,55)+0,07=0,3 мин

Штучное время:

Д_д =(0,48+0,35) ´ 1,08=0,89 мин
075 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки d=41 мм, L=11,2 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

V_кр =p ´ Д ´ n_кр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 350 ´ 1600 / 60000=30 ^м /_с

число оборотов - nкр=1600 ^об /_мин ;

характер обработки - шлифование шейки;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х.

2. Характеристика шлифовального круга:

(стр.172 к.U-1)

класс чистоты - 1,6

точность обработки - d=0,03

Э540С2-СТ15К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V=24 ^м /_мин

дисбаланс детали- 0,025 мм;

диаметр детали - 41 мм.

Д_табл =30 ^м /_мин

n=1000 ´ V / p ´ d=1000 ´ 30 / 3,14 ´ 41=233 ^об /_мин

корректируем по паспорту станка - n_д =255 ^об /_мин

Действительная скорость:

V_д =p ´ d ´ n_д / 1000=3,14 ´ 41 ´ 255 / 1000=28,9 ^м /_мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

Автоматический цикл:

на предварительном этапе:

S_{м пр} =S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =2,6 ´ 1 ´ 0,8 ´ 0,8=1,66 ^мм /_мм

на окончательном этапе:

S_{м ок} =S_{м пр табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =0,7 ´ 1 ´ 0,8 ´ 0,8=0,44 ^мм /_мин

Ручной цикл:

S_{м р} =S_{м табл} ´ К₁ ´ К₂ ´ К₃ =1,1 ´ 1 ´ 0,8 ´ 0,8=0,7 ^мм /_мин

5. Определение времени выхаживания:

t_вых =0,07 мин (стр.175 к.U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

а_вых =0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Т_м =(1,3 ´ а_пр / S_{м пр} )+(а_ок / S_{м ок} )+t_вых =

=(1,3 ´ 0,066 / 1,66)+(0,02 / 0,44)+0,07=0,04+0,04+0,07=0,15 мм

а_пр =(0,4...0,5) ´ а=0,4 ´ 0,15=0,06 мм

а_ок =а-(а_пр +а_вых )=0,15-(0,06+0,07)=0,02 мм

при ручном цикле:

t=(1,3 ´ (а-а_вых ) / S_м )+t_вых =1,3 ´ (0,15-0,07) / 0,07)+0,07=0,21 мин

Т_шт =(0,15+0,35)*1,08=0,54 мин

080 Внутри-шлифовальная:

1. Характеристики шлифовального круга:

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

характер обрабатываемого отверстия - глухое;

класс чистоты - 1,6;

скорость круга - V_кр =24 ^м /_с ;

HRC30...40

Э9А25С1-С25-8К5.

2. Определение размеров шлифовального круга:

Д_отв =23,3 мм при L=18,5 мм

Выбираем шлифовальный круг Д=21 мм и B=14 мм

3. Расчет скорости и числа оборотов круга:

n_кр =1000 ´ 60 ´ V_кр / p ´ Д=1000 ´ 60 ´ 24 / 3,14 ´ 21=21838 ^об /_мин =363,9 об/с

корректируем по паспорту станка - n_д =21000 ^об /_мин

Уточнение скорости:

V_кр =p ´ d ´ n_кр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 21 ´ 21000 / 1000 ´ 60=23 ^м /_мин

4. Расчет скорости вращения детали и числа оборотов:

(стр.194 к.U-3)

V_кр =20 ^м /_мин

n=1000 ´ V / p ´ d=1000 ´ 20 / 3,14 ´ 23,3=273 ^об /_мин

корректируем: n_д =265 ^об /_мин

Уточняем скорость вращения детали:

Vд=p ´ d ´ n_д / 1000=3,14 ´ 23,3 ´ 265 / 1000=19,32=19,4 ^м /_мин

5. Выбор продольной подачи:

диаметр отверстия - 23,3 мм;

длина шл. - 18,5 мм;

ширина круга - 14 мм.

Sо=Sd ´ B=0,45 ´ 14=6,3 ^мм /_об

6. Расчет длины рабочего хода шлифовального круга:

L_рх =lш-² / ₃ ´ В=12,5-² / ₃ ´ 14=9,2 мм

7. Расчет числа двойных ходов круга:

n_{дв х} =S₀ ´ n/2 ´L_рх =6,3 ´ 265 / 2 ´ 9,2=90,7 ^{дв х} /_мин

8. Расчет поперечной подачи шлифовального круга:

(стр.195 к.Ш-3)

Автоматический цикл:

S_{м оп} =S_{м оп табл} ´ К₁ ´ К₂ =0,14 ´ 0,9 ´ 0,6=0,07 ^мм /_{дв х}

на предварительном этапе:

S_{м пр} =(2,5...3,0) ´ S_{м оп} =2,5 ´ 0,07=0,19 ^мм /_{дв х}

на этапе врезания:

S_{м вр} = (2,5...3,0) ´ S_{м пр} =2,5 ´ 0,19=0,47 ^мм /_{дв х}

Ручной цикл:

S_{м р} =S_{м р табл} ´ К₁ ´ К₂ =0,0035 ´ 0,9 ´ 0,6=0,00189 ^мм /_{дв х}

9. Определение времени выхаживания:

при ручном цикле:

t_вых =0,13 мин

10. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

а_вых =0,02 мм

11. Расчет машинного времени:

Т_м =((а_вр / S_{м вр} +(а_пр / S_{м пр} )+(а_оп / S_{м оп} ))+t_вых =

=((0,009 / 0,47)+(0,0135 / 0,19)+(0,0015 / 0,07))+0,13=0,24 мин

а_пр =(0,45...0,55) ´ а=0,45 ´ 0,13=0,0135 мм

а_оп =(0,45...0,15) ´ а=0,5 ´ 0,13=0,0015 мм

а_вр =(0,3...0,35) ´ а=0,3 ´ 0,13=0,003 мм

при ручном цикле:

t_м =(tвр+((а-авых) / St ´ n_д в х))+tдв х=

=(0,05+((0,13-0,2) / 0,00189 ´ 90,7))+0,13=0,23 мин

Штучное время:

Д_д =(0,47+0,4) ´ 1,08=0,94 мин

085 Резьбофрезерная:

1. Расчет длины рабочего хода и средней ширины фрезерования:

L_рх =L_рез +у+D=17+7+2=26 мм

L_рез =17 мм

у=7 мм

в_ср =17 мм

2. Назначаем подачу на зуб:

диаметр резьбы - 30 мм;

шаг - 2 мм;

обрабатываемый материал - легированная Сталь 35Х.

S_z =0,037 ^мм /_зуб (стр.164 к.Р-3)

3. Определение стойкости режущего инструмента:

Д_ср =60 мм

Т_р =150 мин

4. Расчет скорости резания:

V=Д_табл ´ К₁ ´ К₂ =34 ´ 0,8 ´ 1,1=29,2 ^м /_мин

Д_табл =34 ^м /_мин

К₁ =0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ =1,1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

5. Расчет чисел оборотов фрезы:

n_{вр дет} =20 ^об /_мин

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 29,2 / 3,14 ´ 60=158,8 ^об /_мин

по паспорту: n_д =155 ^об /_мин

6. Уточнение скорости резания:

V_д =p ´ Д ´n_д / 1000=3,14 ´ 60 ´ 155 / 1000=29,1 ^м /_мин

7. Расчёт минутной подачи:

S_м =S_z ´ z_u ´ n_д =0,037 ´ 8 ´ 155=45,8 ^мм /_мин

8. Определение мощности резания:

N_дв =2,5 кВт

n=0,75

N_рез =М_кр ´ n / 97400=387,2 ´ 155 / 97400=0,61 кВт

М_кр =160 ´ К₁ ´ К₂ =160 ´ 2,2 ´ 1,1=387,2 Нм

N_рез <=N_шп

0,61<1,8 кВт - обработка возможна

N_шп =N_дв ´ h=2,5 ´ 0,75=1,8 кВт

9. Расчет машинного времени:

Т_м =1,2 ´ p ´ d / S_z ´ z_u ´ n_u =1,2 ´ 3,14 ´ 30 / 0,037 ´ 8 ´ 155=2,4 мин

Т_шт =(Т_о +Т_в )*1,08=(2,4+0,85)*1,08=3,51 мин
Технологический процесс:

Характеристики применяемых станков и технологической оснастки:

Зубошевинговальный станок 5717С - 1:

- предназначен для шевингования зубьев шестерен наружного и внутреннего зацепления (прямым зубом и с винтовым).

Наименьший и наибольший модуль шевенгуемых шестерен - 2 ¼ 8;

наименьшая и наибольшая длина зуба невенгуемых шестерен - 15 ¼ 200;

пределы чисел оборотов изделия в минуту - 32,7 ¼ 200,5;

пределы радиальных подач на один ход шевера - 0,025 ¼ 0,075;

мощность главного электродвигателя - 4,5 кВт;

габариты станка - 2770 ´ 1845 ´ 1900.

Зубозакругляющий станок 5А580:

- станок предназначен, для закругления зубьев цилиндрических колес наружного и внутреннего зацепления с прямым и винтовым зубьями. Может работать как автомат.

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделияс наружным зацеплением - 50 ¼ 320;

наименьший и наибольший обрабатываемый модуль - 1,5 ¼ 6;

наибольшая ширина венца - 100 мм;

наименьшее и наибольшее число зубьев

обрабатываемого изделия - 10 ¼ 160;

пределы чисел оборотов - 1400 ¼ 750;

суммарная мощность электродвигателей - 3,825 кВт;

габариты станка - 1400 ´ 1145 ´ 2275.

Зубодолбежный станок 5В12:

- предназначен для нарезания прямозубых цилиндрических зубчатых колес с наружным и внутренним зацеплениями. По особому заказу станок поставляется с винтовыми направляющими для нарезания цилиндрических колес с винтовым зубом.

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемых колес - 12 ¼ 208 мм;

наибольшая ширина нарезаемого зуба - 50 мм;

наименьший и наибольший нарезаемый модуль зуба - 1 ¼ 4 мм;

наибольший угол наклона винтового зуба - 30°;

наибольший ход штосселя долбяка - 55 мм;

мощность главного электродвигателя - 2,8 кВт.

Зубодолбежный станок 5М14:

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес - 20...500 мм;

наибольшая ширина нарезаемого зуба - 105 мм;

наименьший и наибольший нарезаемый модуль - 2...6 мм;

наибольший угол наклона винтового зуба - 23°;

наибольший рабочий ход штосселя долбяка - 125 мм;

число двойных ходов долбяка в минуту - 125, 179, 265, 400;

пределы круговых подач на двойной ход долбяка - 0,17...0,51;

мощность главного электродвигателя - 2,8 кВт;

габариты - 1800 ´ 1350 ´ 2200 мм.

Кругло - шлифовальный станок 3Б161;

- предназначен для наружного шлифования цилиндрических поверхностей разных деталей.

Наибольший размер устанавливаемого изделия - Д=280 мм, L=1000 мм;

наибольшая длина шлифования - 900 мм

наибольшее продольное перемещение стола - 920 мм;

наибольший угол поворота стола: по часовой стрелке - 3°,

против часовойй стрелке - 8°;

число оборотов изделия в минуту - 63...480;

размеры шлифовального круга - 600 ´ 63 ´ 305;

мощность главного электородвигателя - 9,585 кВт;

габариты - 4000 ´ 3100 ´ 1560 мм.

Внутришлифовальный станок 3А277:

- предназначен для шлифования цилиндрических и конических отверстий. Возможна установка торце - шлифовального приспособления.

Наименьший и наибольший диаметр шлифуемых отверстий - 20...100 мм;

наибольшая длина шлифования -125 мм;

наибольший ход стола - 450 мм;

пределы рабочих подач стола - 2...10;

пределы чисел оборотов изделия - 180...1200;

наибольшие размеры шлифовального круга - 80 ´ 50 мм;

суммарная мощность электродвигателей - 8,275 кВт;

габариты станка - 2500 ´ 1470 ´ 1650 мм.

Фрезерно - центровальный станок МР - 77:

- предназначен для двухстороннего фрезерования торцов валов и сверления торфов вала.

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделия - 20...60 мм;

наименьшая и наибольшая длина обработки - 100...200 мм;

количество барабанов - 1;

количество тисков для крепления заготовок - 6.

Фрезерная головка;

Пределы скоростей шпинделя - 270...1255;

число скоростей шпинделя - 7;

наибольший общий ход головки - 160;

пределы рабочих подач - 20...400;

суммарная мощность - 11,625 кВт;

мощность двигателя - 4,5 кВт;

габариты полуавтомата - 2345 ´ 1265 ´ 1920.

Сверлильная головка:

Пределы чисел оборотов шпинделя - 250...1410;

пределы рабочих подач - 20...300 ^мм ¤_мин .

Резьбо - фрезерный станок КТ - 44А:

- предназначен для нарезания резьб резьбовыми фрезами и гребенками, концевыми и насадными фрезами.

Наибольший диаметр изделия - 160 мм;

наибольшая длина изделия - 500 мм;

пределы шагов нарезаемой резьбы: метрической - 0,5...4,

дюймовой - 4,8 - 7;

наибольший диаметр фрезы - 50 мм;

пределы чисел оборотов фрезы - 79,2...282;

пределы чисел оборотов шпинделя изделия:

при прямом вращение - 0...8 ^об ¤_мин ,

при обратном вращение - 20 ^об ¤_мин ;

мощность фрезерной головки - 1,7 кВт;

габариты - 2231 ´ 1184 ´ 1286 мм.

Токарный многошпиндельный горизонтальный патронный полуавтомат 1А240П8:

Количество нпинделей - 8;

размеры наибольшей детали - Д=100 мм, L=200 мм;

общий ход продольного суппорта - 180 мм;

частота вращения рабочих шпинделей - 101...100 ^об ¤_мин ;

мощность двигателя - 20 кВт;

габариты - 4060 ´ 1665 ´ 1945.

Токарный - гидрокопировальный станок 1713:

Наибольший диаметр обработки: на станиной - 400 мм

над суппортом - 250 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта - 250 мм;

наибольшее расстояние между центрами - 450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта - 135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта - 510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя - 125...1250 ^об ¤_мин ;

габариты - 2750 ´ 1250 ´ 2025 мм.

Токарный - гидрокопировальный станок 1708:

Наибольший диаметр обработки: на станиной - 320 мм

над суппортом - 200 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта - 250 мм;

наибольшее расстояние между центрами - 450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта - 135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта - 510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя - 160...1600 ^об ¤_мин ;

габариты - 2300 ´ 1120 ´ 1870 мм

Силовые головки:

Силовая головка ТЕМ18:

сверление

N_вд =1,2 кВт

расход мощности привода насоса подачи - 0,8 кВт;

диаметр цилиндра - 65 мм;

усилие подач - 950 кг;

диапазон скоростей подачи - 35...900 ^м ¤_мин ;

регулирование - бесступенчатое;

скорость ХХ - 8,5 ^м ¤_мин ;

число оборотов приводного вала - 710 ^об ¤_мин ;

ряд чисел оборотов шпинделя - 80, 90, 100, 112, 125, 160, 250...560, 620;

вес комплекта - 380...430 кг

Силовая головка ТЕМ20:

- самодвижущаяся силовая головка

сверление

N_вд =1,1 кВт

диапазон скоростей подачи - 30...600 ^м ¤_мин ;

регулирование - бесступенчатое;

диапазон чисел оборотов шпинделя - 14...2590 ^об ¤_мин ;

ряд чисел оборотов - 80, 90, 250, 280, 315, 560, 630;

подача - 18...2073 ^мм ¤_мин ;

диапазон подач - 0,03...1,5;

наибольшее усилие - 940 кг

Силовая головка ТЕМ22:

- самодвижущаяся силовая головка

растачивание

N_вд =2,2 кВт;

Диаметр цилиндра - 170 мм;

рабочий ход - 400...630 мм

максимальный диаметр точения - 125 мм;

диапазон скоростей подач - 310...950 ^м ¤_мин ;

регулирование подач - бесступенчатое;

усилие подачи - 1500 кг;

скорость ХХ - 5,8 ^м ¤_мин

Силовая головка ТЕМ23:

зенкерование и развертывание

N_вд =1,2...15 кВт;

расход мощности привода насоса подачи - 1,7 кВт;

рабочий ход - 400...630 мм;

максимальный диаметр зенкерования - 85 мм:

диапазон чисел оборотов шпинделя - 138...1119 ^об ¤_мин ;

диапазон подач - 0,7...1,5 ^мм ¤_об ;

диапазон скоростей подач - 15...650 ^м ¤_мин ;

регулирование подач - бесступенчатое;

скорость ХХ - 6,5 ^м ¤_мин ;

усилие подачи - 5000 кг;

ориентировочный вес - 1260...1760 кг

Силовые столы:

Силовой стол УМ2444:

(самодвижущийся электромеханический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя - 0,5...1,5 кВт;

усилие подачи - 2500 кг;

N_{дв раб} =1,2 кВт;

диапазон рабочих подач - 16,8...137, 50,4...412, 316...1293;

скорость ХХ - 5,1 ^м ¤_мин ;

габариты стола - 450 ´ 200 мм

производитель - Минский завод автоматических линий

Силовой стол УМ2434:

(самодвижущийся электромеханический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя - 0,18...0,6 кВт;

N_{дв раб} =0,6 кВт;

усилие подачи - 1000 кг;

диапазон рабочих подач - 26,8...214, 154...1228 ^мм ¤_мин ;

габариты стола - 450 ´ 220 мм

производитель - Минский завод автоматических линий

Силовой стол 5У4652:

(несамодействующий гидравлический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя - 7,5 кВт;

давление масла - 40 ^кг ¤_см ² ;

наибольшее усилие подач - 3150 кг;

диапазон скоростей подач - 14...700 ^мм ¤_мин ;

регулирование подач - бесступенчатое;

скорость ХХ - 5 ^м ¤_мин ;

число оборотов приводного вала - 730 ^об ¤_мин ;

рабочий ход - 400, 630

габариты - 425...215 мм

Технологическая оснастка:

Самоцентрирующийся трех - кулачковый патрон (ГОСТ 2675 - 71):

Д=250 мм, Д1=238 мм, Д2=150 мм (зажим детали), В=46 мм, L=115 мм

Патроны этой конструкции обеспечивают большую силу зажима 12000...16300 кгс, а при качественном изготовлении и высокой точности центрирования (биеное до 0,02 мм) в условиях нормальной эксплуатации точность центрирования сохраняется длительное время.

Центры:

(упорный с отжимной гайкой):

Материал - У10 (ГОСТ 1436 - 54) или 40Х - применяют в условия больших осевых нагрузок.

Гайка - сталь 45, HRC35...38, ГОСТ 1050 - 88.

Размеры: L=70...380 мм, Д=9,045...63,348, 801, 100...120, a=60°и 75°.

Биение не превышает (0,015...0,02 мм).

В кругло - шлифовальных станках с целью достижения повышенной точности, шпиндель шлиф. бабки выполняют неподвижным.

Задние центры устанавливают в пиноли задней бабки, неподвижно в процессе обработки и работают как подшипники скольжения с большим давлением подвергаясь сильному нагреву и износу.

Материал: У10, 40Х с последующей термообработкой или У8А

(ГОСТ 1435 - 54 ).

Биение для центров нормальной точности - 0,01 мм, а для повешенной точности - 0,005 мм.

Размеры: L=70...320 мм, Д=9,045...63,348 мм, Д1=9,2...63,8, d=5,5...50 мм, l=53...190 мм

Поводковый двух - кулачковый патрон 71-60-0012 (ММ4051 - 62):

Д=180 мм, В=60 мм, Д1=121,46 мм, Д_{зах дет} =20...120 мм, m=21,5...30 мм

Материал кулачков - стальШХ15 (ГОСТ 1801 - 60) HRC60...64.

Режущий инструмент:

Зенкер:

Материал режущей части - Р6М5.

Д=22,6 мм, число зубьев - 5.

Геометрические параметры: g=15°, a=8°, j=60°, j₁ =30°, w=25°

[3]стр.155 т.48.

Сверло:

Материал режущей чати - Р6М5.

Д=16,7 мм, Д=21 мм, Д=30 мм

Геометрические параметры: a=16°, 2j=118°, j₁ =20°, w=6°

[3]стр.152 т.46.

Резец проходной:

Материал режуй части - Т15К6.

b´h=20 ´ 20, g=8°, a=6°, j=60°,

Резец проходной упорный: b´h=20 ´ 20, g=8°, a=6°, r=10°, r=0,2°, j=90°.

Т=60 мин

Фреза червячная:

Материал режущей части - Т5К10,

диаметр - 75 мм,

число зубььев - 8.

Фреза резьбовая:

Материал режущей части - Р6М5,

диаметр - 60 мм.

Сверло (2):

Д=2,4, j=118±2°, a=14°, j=50°.

Выбор и обоснование установочных баз согласно данному технологическому процессу:

005 Фрезерно-центровальная операция:

Конструкторская база- ось детали,

технологическая (установочная база) - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - призма и пневматический зажим или две призмы.

Деталь при таком закреплении лишается шести степеней свободы:

в плоскости хоу - лишается двух степеней свободы - возможности перемещения по оси о z и вращения вокруг оси оу .

В плоскости zоу - лишается двух степеней свободы - возможности перемещения вдоль оси оу и вращения вокруг оси oz .

В плоскости хо z - лишается перемещения по оси ох и вращения вокруг оси ох .

010 Гидрокопировальная:

(производится черновое и чистовое точение одной половины детали)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - трех - кулачковый патрон и задний центр.

Для достижения необходимой точности данную деталь необходимо лишить пяти степеней свободы (перемещение по oz , oy и ох и вращения вокруг осей о z и оу . Вращение вокруг оси ох остается, так как производится вращение шпинделя с заготовкой).

015 Гидрокопировальная:

(производится черновое и чистовое точение со стороны шестерни)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - трех - кулачковый патрон и задний центр.

Для достижения необходимой точности данную деталь необходимо лишить пяти степеней свободы (перемещение по oz , oy и ох и вращения вокруг осей о z и оу . Вращение вокруг оси ох остается, так как производится вращение шпинделя с заготовкой).

020 Токарно - автоматная 1А240П-8:

(сверление, растачивание, развертывание, точение, зенкерование)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы: - патрон и задний центр.

Деталь при данном закрепление деталь необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy).

I позиция:

II позиция :

III позиция :

IV позиция :

V позиция :

VI позиция:

VII позиция:

VIII позиция:

(загрузочная)

025 Шлиценакатная:

(производится нарезание шлицев червячной фрезой)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - призма.

Деталь при таком закреплении лишается пяти степеней свободы (перемещения и вращения вокруг oz и oy, перемещение по оси ox деталь лишается в процессе обработки, а вращения вокруг ox деталь лишаеть не обязательно).

030 Долбежная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление деталь необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oyи oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).

035 Долбежная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).

040 Зубозакругляющая:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).

045 Зубо - шевинговальная:

(производится шевингование зубьев колеса

Д=56,23_-0,2 мм с числом зубьев z=17)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Установочные элементы - жесткие центры

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy).

055 Агрегатно-сверлильная:

(одновременное сверление двух отверстий Æ2,4)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - пневматические тиски с призматическими губками.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать шести степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox, oy и oy).

060 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy , в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz , и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox ).

065 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy , в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz , и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox ).

070 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy , в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz , и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox ).

075 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy , в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz , и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox ).

080 Внутри-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы: - двух кулачковый патрон.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy , перемещения по оси oy и вращения вокруг оси oz , перемещения по оси ox ).

085 Резьбо - фрезерная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность и торец детали.

Установочные элементы - центры.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг oz и oy).

Определение коэффициента использования эффективного оборудования и агрегатного оборудования:

Кэм=Qэм / Qм

Qэм - количество огрегатного оборудования;

Qм - всего методов.

Кэм³0,45

Кагр³0,38

К эффективным методам обработки относятся:

005 Фрезерно - центровальная;

010 Агрегатная;

015 Агрегатная;

020 Токарно - автоматная;

055 Агрегатная (сверлильная);

060 Кругло - шлифовальная;

065 Кругло - шлифовальная;

070 Кругло - шлифовальная;

075 Кругло - шлифовальная;

080 Внутри - шлифовальная.

Кэм=10 / 18=0,55>0,45 - оборудование выбрано правильно

Каг.об=2 / 61=0,03<0,38 - применение в данном технологическом процессе агрегатного оборудования нерационально)

Операционная технологигия для многоцелевого станка на данную деталь “Первичный вал” :

Выбор оборудования и технологической оснастки:

Модель станка - 16К20Т1

Паспортные данные:

наибольший обрабатываемый диаметр над станиной - 400 мм;

наибольший обрабатываемый диаметр над суппортом - 200 мм;

наибольшая длина обрабатываемой детали - 1000 мм;

количество инструментов в револьверной головке - 6;

пределы подач S_м (^мм ¤_мин ): по оси х - 0,05...2800;

по оси у - 0,1...5600;

частота вращения шпинделя - 10...2000 ^об ¤_мин ;

(рекомендуемые значения) - 10, 18, 25, 35,5, 50, 150, 200, 225, 355, 500, 800, 1600, 2000, 2500;

регулирование подачи - бесступенчатое;

максимальное усилие (Н): по оси х - 36000;

по оси z - 8000;

мощность главного электродвигателя - 11 кВт;

габариты - 3000 ´ 1600 ´ 1600.

Технологическая оснастка:

приспособление - трех кулачковый самоцентрирующийся патрон.

Режущий инструмент:

Проходной резец:

ГОСТ 21151-75

материал режущей части - Т5К10 - упорный

В ´h=25 ´ 25, a=6°, g=8°, j=90°, Т=60 мин

Проходной резец:

ГОСТ 21151-75

материал режущей части - Т5К10

В ´h=25 ´ 25, a=6°, g=8°, j=45°, r=1,0, r=0,2

Проходной резец:

ГОСТ 20872-80

материал режущей части - Т15К6

В ´h=25 ´ 25, a=8°, g=15°, j=45°, Т=60 мин

Резец отрезной:

ГОСТ 18884-73

материал режущей части - Т15К6

В ´h=25 ´ 25, g_ср =-5°, j=20°

Резец радиусный:

МН602-64

материал режущей части - Т15К6

В ´h=25 ´ 25, r=0,4°

Содержание операции:

контурное точение

Установ 1:

по поверхности 1

точить поверхности - 1...32.

Установ 2:

после предварительной обработки по поверхности 7 - трех кулачковым патроном.

Заготовка:

метод получения - ковка

масса заготовки - 1,6 кг

масса детали - 1,17 кг

1. Для получения Æ40h8 под углом 7° поверхность 2 - необходимо вести обработку в стадии - черновая - 14 квалитет, получистовая - 10...12 квалитет, чистовая - 9 квалитет;

2. Для получения Æ56h14 поверхность 1 -необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

3. Для получения Æ42h14 поверхность 29 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

4. Для получения Æ56,23h14 поверхность 15 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

5. Для получения Æ38h14 поверхность 14 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

6. Для получения Æ29h14 (R1) поверхность 9 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

7. Для получения Æ30h6 (h8) поверхность 10, 12 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая обработка - 9 квалитет;

8. Для получения Æ28h10 поверхность 11 - необходимо вести обработку в две стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10 квалитет;

9. Для получения Æ20h6 поверхность 16 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая - 9 квалитет;

10. Для получения Æ24,6h14 поверхность 21 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

11. Для получения Æ16h6 поверхность 19 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая обработка - 9 квалитет.

Для получения более ответственных поверхностей - после трех- кратного точения используется - шлифование (одно-, двух- кратное).

Выбор глубины резания:

1. поверхность 2 - (Æ40h8):

припуск на обработку t=4 мм

черновая - 2,5 мм;

получистовая - 1 мм;

чистовая - 0,5 мм;

2. поверхность 1 - (Æ56h14):

припуск на обработку t=3,5 мм

3. поверхность 29 - (Æ42h14):

припуск на обработку t=17,5,5 мм

4. поверхность 15 - (Æ56,23h14):

припуск на обработку t=3,27 мм

5. поверхность 14 - (Æ38h14):

припуск на обработку t=21,5 мм

6. поверхность 9 - (Æ29h14):

припуск на обработку t=5 мм

7. поверхность 10, 12 - (Æ30h10):

припуск на обработку t=4 мм

черновая обработка - 2,5 мм

получистовая обработка - 1 мм

чистовая обработка - 0,5 мм

8. поверхность 11 - (Æ28h10):

припуск на обработку t=6 мм

черновая обработка - 4 мм

получистовая обработка - 2 мм

9. поверхность 16 - (Æ20h6):

припуск на обработку t=8 мм

черновая обработка - 4 мм

получистовая обработка - 2,5 мм

чистовая обработка - 1,5 мм

10. поверхность 21 - (Æ56h14):

припуск на обработку t=3,4 мм

11. поверхность 19 - (Æ16h6):

припуск на обработку t=12 мм

черновая обработка - 6 мм

получистовая обработка - 3,5 мм

чистовая обработка - 2,5 мм

Выбор подачи:

1. поверхность 2:

(при глубине резания черновая обработка t=2,5 мм - S=0,73 ^мм ¤_об

получистовая обработка t=1 мм - S=0,26 ^мм ¤_об

чистовая обработка t=0,5 мм - S=0,11 ^мм ¤_об ) (к.-2)

2. поверхность 1:

(при глубине резания черновая обработка t=3,5 мм - S=0,8 ^мм ¤_об )

3. поверхность 29:

(при глубине резания черновая обработка t=17,5 мм - S=1,5 ^мм ¤_об )

4. поверхность 15:

(при глубине резания черновая обработка t=3,27 мм - S=0,8 ^мм ¤_об )

5. поверхность 14:

(при глубине резания черновая обработка t=21,5 мм - S=1,5 ^мм ¤_об )

6. поверхность 9:

(при глубине резания черновая обработка t=5 мм - S=0,8 ^мм ¤_об )

7. поверхность 10, 12:

(при глубине резания черновая обработка t=2,5 мм - S=0,73 ^мм ¤_об

получистовая обработка t=1 мм - S=0,26 ^мм ¤_об

чистовая обработка t=0,5 мм - S=0,11 ^мм ¤_об ) (к.-2)

8. поверхность 11:

(при глубине резания черновая обработка t=4 мм - S=1,2 ^мм ¤_об

получистовая обработка t=2 мм - S=0,73 ^мм ¤_об )

9. поверхность 16:

(при глубине резания черновая обработка t=4 мм - S=1,2 ^мм ¤_об

получистовая обработка t=2,5 мм - S=0,73 ^мм ¤_об

чистовая обработка t=1,5 мм - S=0,16 ^мм ¤_об ) (к.-9)

10. поверхность 21:

(при глубине резания черновая обработка t=3,4 мм - S=0,8 ^мм ¤_об )

11. поверхность 19:

(при глубине резания черновая обработка t=6 мм - S=1,2 ^мм ¤_об

получистовая обработка t=3,5 мм - S=0,8 ^мм ¤_об

чистовая обработка t=2,5 мм - S=0,73 ^мм ¤_об )

Выбранные значения подач корректируются с учетом поправочных коэффициентов:

(к.-23)

К_su =1,5 - коэффициент, зависящий от инструментального материала;

К_sn =1 - коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки;

K_sp =1,15 - коэффициент, зависящий от способа крепления пластин;

K_sd =0,7 - коэффициент, зависящий от диаметра детали;

K_s =1 - геометрических параметров резца;

K_sm =0,7 - коэффициент, зависящий от механических свойств материала;

K_sl =1 - вылет резца.

1. на черновой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S₀ =0,73 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,47 ^мм ¤_об

на черновой стадии обработки поверхности 1, 9, 15, 21:

S₀ =0,5 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,52 ^мм ¤_об

на черновой стадии обработки поверхности 29, 14:

S₀ =1,5 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,97 ^мм ¤_об

на черновой стадии обработки поверхности 11, 16, 19:

S₀ =1,2 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´0,7 ´ 1=0,77 ^мм ¤_об

2. на получистовой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S₀ =0,26 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,17 ^мм ¤_об

на получистовой стадии обработки поверхности 11, 16:

S₀ =0,73 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,47 ^мм ¤_об

на получистовой стадии обработки поверхность 19:

S₀ =0,8 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,52 ^мм ¤_об

3. на чистовой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S₀ =0,11 ´ 1,15 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,07 ^мм ¤_об

на чистовой стадии обработки поверхность 16:

S₀ =0,16 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,1 ^мм ¤_об

на чистовой стадии обработки поверхность 19:

S₀ =0,73 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 1,0 ´ 0,7 ´ 0,7 ´ 1=0,47 ^мм ¤_об

Усилия подач:

(к.-Т3)

1. черновая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Р_хт =250 Н, Р_ут =150 Н

поверхность 9 - Р_хт =600 Н, Р_ут =250 Н

поверхности 1, 15, 21 - Р_хт =380 Н, Р_ут =200 Н

поверхности 14, 29 - Р_хт =950 Н, Р_ут =370 Н

поверхности 11, 16 - Р_хт =540 Н, Р_ут =210 Н

поверхность 19 - Р_хт =820 Н, Р_ут =340 Н

2. получистовая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Р_хт =100 Н, Р_ут =25 Н

поверхность 11 - Р_хт =220 Н, Р_ут =50 Н

поверхность 16 - Р_хт =270 Н, Р_ут =60 Н

поверхность 19 - Р_хт =400 Н, Р_ут =150 Н

3. чистовая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Р_хт =50 Н, Р_ут =10 Н

поверхность 16 - Р_хт =55 Н, Р_ут =15 Н

поверхность 19 - Р_хт =270 Н, Р_ут =100 Н

Поправочные коэффициенты на силы резания:

(к.-4)

K_{pm x, y} =0,95 - коэффициент, зависящий от механических свойств

обрабатываемого материала;

K_{px j} =0,7 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане;

K_{py j} =1,5 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане;

K_{px g} =1,2 - коэффициент, зависящий от переднего угла;

K_{py g} =1,1 - коэффициент, зависящий от переднего угла;

K_{px l} =1,0 - коэффициент, зависящий от угла наклона режущей кромки;

K_{py l} =1,0 - коэффициент, зависящий от угла наклона режущей кромки.

Р_хт =Р_хт ´K_рмх ´K_{p х j} ´K_{px g} ´K_{p х g} ´K_{px l}

Р_ут =Р_ут ´K_рму ´K_{p у j} ´K_{p у g} ´K_{p у g} ´K_{p у l}

1. Черновая обработка:

поверхности 2, 10, 12:

Р_хт =250 ´0,95 ´0,7 ´1,2 ´1=200 Н

Р_ут =100 ´0,95 ´1,5 ´1,1 ´1=156 Н

поверхности 1, 15, 21:

Р_хт =380 ´0,95 ´0,7 ´1,2 ´1=305 Н

Р_ут =150 ´0,95 ´1,5 ´1,1 ´1=235 Н

поверхность 9:

Р_хт =600 ´0,95 ´0,7 ´12 ´1=478 Н

Р_ут =250 ´0,95 ´1,5 ´1,1 ´1=392 Н

поверхности 14, 29:

Р_хт =950 ´0,95 ´0,7 ´1,2 ´1=758 Н

Р_ут =370 ´0,95 ´1,5 ´1,1 ´1=580 Н

поверхности 11, 16:

Р_хт =540 ´0,95 ´0,7 ´1,2 ´1=430 Н

Р_ут =210 ´0,95 ´1,5 ´1,1 ´1=329 Н

поверхность 19:

Р_хт =820 ´0,95 ´0,7 ´1,2 ´1=654 Н

Р_ут =340 ´0,95 ´1,5 ´1,1 ´1=533 Н

2. Получистовая стадия обработки:

поверхности 2, 10, 12:

Р_хт =100 ´0,95 ´0,7 ´1,2 ´1=80 Н

Р_ут =25 ´0,95 ´1,5 ´1,1 ´1=39 Н

поверхность 11:

Р_хт =220 ´0,95 ´0,7 ´1,2 ´1=175 Н

Р_ут =50 ´0,95 ´1,5 ´1,1 ´1=78 Н

поверхность 16:

Р_хт =270 ´0,95 ´0,7 ´1,2 ´1=215 Н

Р_ут =600 ´0,95 ´1,5 ´1,1 ´1=94 Н

поверхность 16:

Р_хт =400 ´0,95 ´0,7 ´1,2 ´1=319 Н

Р_ут =150 ´0,95 ´1,5 ´1,1 ´1=235 Н

3. Чистовая стадия обработка:

поверхности 1, 2, 10:

Р_хт =50 ´0,95 ´0,7 ´1,2 ´1=40 Н

Р_ут =10 ´0,95 ´1,5 ´1,1 ´1=15 Н

поверхность 16:

Р_хт =55 ´0,95 ´0,7 ´1,2 ´1=45 Н

Р_ут =15 ´0,95 ´1,5 ´1,1 ´1=20 Н

поверхность 19:

Р_хт =270 ´0,95 ´0,7 ´1,2 ´1=215 Н

Р_ут =100 ´0,95 ´1,5 ´1,1 ´1=156 Н

Выбор скорости резания:

на черновой стадии обработки:

Д_д =159 ^м ¤_мин

на получистовой стадии обработки:

Д_д =179 ^м ¤_мин

на чистовой стадии обработки:

Д_д =327 ^м /_мин

Поправочные коэффициенты:

K_vu =0,75 - в зависимости от инструментального материала;

K_vc =1,0 - в зависимости от группы обрабатываемого материала;

K_vD =1,0 - в зависимости от вида обработки;

K_vm =1,5 - в зависимости от механических свойств обрабатываемого

материала;

K_{v j} =1,1 - в зависимости от геометрических параметров резцов;

K_{v т} =0,7 - в зависимости от периода стойкости;

K_{v ж} =1,0 - в зависимости от наличия охлаждения.

Д_д =Д_д ´ K_vu ´ K_vc ´ K_vD ´ K_vm ´ K_{v j} ´ K_{v т} ´ K_{v ж}

На черновой стадии:

Д_д =159 ´0,75 ´1 ´1 ´1,5 ´1,1 ´0,7 ´1=137 ^м ¤_мин

На получистовой стадии:

Д_д =179 ´0,75 ´1 ´1 ´1,5 ´1,1 ´0,7 ´1=155 ^м ¤_мин

На чистовой стадии:

Д_д =327 ´0,75 ´1 ´1 ´1,5 ´1,1 ´0,7 ´1=283 ^м ¤_мин

Частота вращения шпинделя:

1. На черновой стадии обработки:

поверхность 2:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´137 / 3,14 ´41,5=1051 ^об ¤_мин

поверхность 1:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´137 / 3,14 ´ 56=779 ^об ¤_мин

поверхности 10, 12:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´ 137 / 3,14 ´31,5=1385 ^об ¤_мин

поверхность 15:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´137 / 3,14 ´ 65,23=775 ^об ¤_мин

поверхность 21:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´137 / 3,14 ´ 24,6=1773 ^об ¤_мин

поверхность 9:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´137 / 3,14 ´ 29=1504 ^об ¤_мин

поверхность 14:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´137 / 3,14 ´ 38=1148 ^об ¤_мин

поверхность 29:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´137 / 3,14 ´ 42=1038 ^об ¤_мин

поверхность 11:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´137 / 3,14 ´ 30=1454 ^об ¤_мин

поверхность 16:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´137 / 3,14 ´ 24=1817 ^об ¤_мин

поверхность 19:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´137 / 3,14 ´ 22=1983 ^об ¤_мин

2. На получистовой стадии обработки:

поверхность 2:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´155 / 3,14 ´ 40,5=1218 ^об ¤_мин

поверхность 10:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´155 / 3,14 ´ 30,5=1618 ^об ¤_мин

поверхность 11:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´155 / 3,14 ´ 28=2295 ^об ¤_мин

поверхность 12:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´155 / 3,14 ´ 30,5=1618 ^об ¤_мин

поверхность 16:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´155 / 3,14 ´ 21,5=2296 ^об ¤_мин

поверхность 19:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´155 / 3,14 ´ 18,5=2668 ^об ¤_мин

3. На чистовой стадии обработки:

поверхность 2:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´ 283 / 3,14 ´40=2253 ^об ¤_мин

поверхность 10:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´ 283 / 3,14 ´ 30=3004 ^об ¤_мин

поверхность 12:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´ 283 / 3,14 ´ 30=3004 ^об ¤_мин

поверхность 16:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´ 283 / 3,14 ´ 20=3053 ^об ¤_мин

поверхность 19:

n=1000 ´ V / p´ D=1000 ´ 283 / 3,14 ´ 16=4632 ^об ¤_мин

Фактическая скорость резания:

1. Черновая стадия обработки:

поверхность 2:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´41,5 ´1050 / 1000=136,8 ^м ¤_мин

поверхности 10, 12:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 31,5 ´1250 / 1000=123,6 ^м ¤_мин

поверхность 1:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 56 ´750 / 1000=131,8 ^м ¤_мин

поверхность 15:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 56,23 ´750 / 1000=132 ^м ¤_мин

поверхность 21:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 24,6 ´1750 / 1000=135,1 ^м ¤_мин

поверхность 9:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 29 ´1500 / 1000=136,5 ^м ¤_мин

поверхность 14:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 38 ´1125 / 1000=134,2 ^м ¤_мин

поверхность 29:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 42 ´1025 / 1000=135,1 ^м ¤_мин

поверхность 11:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 30 ´1440 / 1000=135,6 ^м ¤_мин

поверхность 16:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 24 ´1800 / 1000=135,6 ^м ¤_мин

поверхность 19:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 22 ´1950 / 1000=134,7 ^м ¤_мин

2. Получистовая стадия обработки:

поверхность 2:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 40,5 ´1050 / 1000=133,5 ^м ¤_мин

поверхность 10:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 30,5 ´1600 / 1000=153,2 ^м ¤_мин

поверхность 11:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 28 ´ 1750 / 1000=153,8 ^м ¤_мин

поверхность 12:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 30,5 ´1600 / 1000=153,2 ^м ¤_мин

поверхность 16:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 21,5 ´2250 / 1000=151,8 ^м ¤_мин

поверхность 19:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 18,5 ´2500 / 1000=145,2 ^м ¤_мин

3. На чистовой стадии:

поверхность 2:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 40 ´2500 / 1000=282 ^м ¤_мин

поверхности 10, 12:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 30 ´2500 / 1000=235 ^м ¤_мин

поверхность 16:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 20 ´2500 / 1000=157 ^м ¤_мин

поверхность 19:

V_ф =p´ D ´ n_ф / 1000=3,14 ´ 16 ´2500 / 1000=130 ^м ¤_мин

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения:

N_вд =11 кВт

N=(N_т ´ V_ф / Д_д ) ´К_N (к.21, 24)

1. На черновой стадии обработки:

K_N =1,1

Nт=5,8 кВт

поверхность 2:

N=5,8 ´136,8 ´ 1,1 / 137=6,4 кВт

поверхности 10, 12:

N=5,8 ´123,6 ´1,1 / 157=5,7 кВт

поверхность 1:

N=5,8 ´131,8 ´1,1 / 137=6,1 кВт

поверхность 15:

N=5,8 ´132 ´1,1 / 137=6,1 кВт

поверхность 21:

N=5,8 ´135,1 ´ 1,1 / 137=6,29 кВт

поверхность 9:

N=5,8 ´135,5 ´ 1,1 / 137=6,3 кВт

поверхность 14:

N=5,8 ´134,2 ´ 1,1 / 137=6,2 кВт

поверхность 29:

N=5,8 ´135,1 ´ 1,1 / 137=6,29 кВт

поверхность 16:

N=5,8 ´135,6 ´1,1 / 137=6,3 кВт

поверхность 19:

N=5,8 ´135,6 ´1,1 / 137=6,3 кВт

2. На получистовой стадии обработки:

K_N =1,1

Nт=4,5 кВт

поверхность 2:

N=4,5 ´133,5 ´1,1 / 155=4,2 кВт

поверхность 10, 12:

N=4,5 ´153,2 ´1,1 / 155=4,89 кВт

поверхность 16:

N=4,5 ´151,8 ´1,1 / 155=4,84 кВт

поверхность 19:

N=4,5 ´145,2 ´1,1 / 155=4,6 кВт

поверхность 11:

N=4,5 ´153,8 ´1,1 / 155=4,9 кВт

3. На чистовой стадии обработки:

K_N =1,2

Nт=7,1 кВт

поверхность 2:

N=7,1 ´282 ´1,2 / 283=8,5 кВт

поверхности 10, 12:

N=7,1 ´ 235 ´1,2 / 283=7 кВт

поверхность 16:

N=7,1 ´ 157 ´1,2 /283=4,7 кВт

поверхность 19:

N=7,1 ´ 130 ´1,2 / 283=3,9 кВт
Минутная подача:

S_м =S₀ ´ n_ф

1. На черновой стадии:

поверхность 2:

S_м =0,47 ´1050=493,5 ^мм ¤_мин

поверхности 10, 12:

S_м =0,47 ´1250=587,5 ^мм ¤_мин

поверхность 1:

S_м =0,52 ´750=390 ^мм ¤_мин

поверхность 9:

S_м =0,52 ´1500=780 ^мм ¤_мин

поверхность 15:

S_м =0,52 ´750=390 ^мм ¤_мин

поверхность 21:

S_м =0,52 ´1750=910 ^мм ¤_мин

поверхность 11:

S_м =0,77 ´1440=1108 ^мм ¤_мин

поверхность 14:

S_м =0,97 ´1125=1091 ^мм ¤_мин

поверхность 29:

S_м =0,97 ´1025=994 ^мм ¤_мин

поверхность 16:

S_м =0,77 ´1800=1386 ^мм ¤_мин

2. На получистовой стадии:

поверхность 2:

S_м =0,17 ´1050=178,5 ^мм ¤_мин

поверхности 10, 12:

S_м =0,17 ´1600=272 ^мм ¤_мин

поверхность 16:

S_м =0,47 ´2250=1057,5 ^мм ¤_мин

поверхность 19:

S_м =0,52 ´2500=1300 ^мм ¤_мин

3. На чистовой стадии:

поверхность 2:

S_м =0,07 ´2250=157,5 ^мм ¤_мин

поверхность 10, 12:

S_м =0,07 ´2500=175 ^мм ¤_мин

поверхность 16:

S_м =0,1 ´2500=250 ^мм ¤_мин

поверхность 19:

S_м =0,47 ´2500=1175 ^мм ¤_мин

Определение времени цикла автоматической работы станка по программе:

(для станка 16К20Т1 время фиксации револьверной головки t_иф =2 с, время поворота револьверной головки на одну позицию t_ип =1 с)

1. На черновой стадии:

Т_о =L_рх / S_м

поверхность 2:

Т_о =13,2 / 493,5=0,02 мин

поверхность 10:

Т_о =17,5 / 587,5=0,03 мин

поверхность 12:

Т_о =19 / 587,5=0,03 мин

поверхность 1:

Т_о =7 / 390=0,017 мин

поверхность 9:

Т_о =4,4 / 780=0,005 мин

поверхность 15:

Т_о =12,7 / 390=0,032 мин

поверхность 21:

Т_о =36 ´ 910=0,04 мин

поверхность 14:

Т_о =16 / 1091=0,014 мин

поверхность 11:

Т_о =4,5 ´/ 1108=0,004 мин

поверхность 29:

Т_о =14,23 / 994=0,01 мин

поверхность 16:

Т_о =51,5 / 1386=0,04 мин

поверхность 19:

Т_о =23 / 1500=0,15 мин

åТ_ца =0,257»0,26 мин=15,42 с

2. На получистовой стадии:

поверхность 2:

Т_о =13,2 / 178,5=0,073 мин

поверхность 10:

Т_о =17,5 ´/ 272=0,064 мин

поверхность 12:

Т_о =19 / 272=0,069 мин

поверхность 16:

Т_о =51,5 / 1057,5=0,048 мин

поверхность 19:

Т_о =23 / 1300=0,017 мин

поверхность 11:

Т_о =4,5 / 822,5=0,005 мин

åТ_ца =0,276»0,28 мин=16,56 с

3. На чистовой стадии:

поверхность 2:

Т_о =13,2 ´ 157,5=0,083 мин

поверхность 10:

Т_о =17,5 / 175=0,1 мин

поверхность 12:

Т_о =19 / 175=0,1 мин

поверхность 16:

Т_о =51,5 / 250=0,2 мин

поверхность 19:

Т_о =23 / 1175=0,019 мин

åТ_ца =0,502 мин=30,12 с

Всего: åТ_ца =1,035 мин=62,1 с

Вспомогательное время:

Т_в =Т_уст +Т_оп +Т_изм =0,14+0,11+0,87=1,12 мин

Т_уст =0,14 мин

Т_оп =0,11 мин

Т_изм =((2 ´0,1)+(2 ´0,2)+(0,09 ´3))=0,87 мин

время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности - 4%

Штучное время:

Д_д =(åТ_ус +Т_в ) ´(1+((а_обсл +а_отл ) / 100))=(1,035+1,12) ´(1+0,08)=2,32 мин
Координаты опорных точек контуров тел вращения детали “Первичный вал” изготавливаемой на токарном станке с ЧПУ за два установа в прямой и обратной ориентации относительно ее расположения на чертеже:

Установ 1:

Установ 2:

1 Установ:

X2=X3-0,5 ´ 2=40-1=39 мм

Z3=Z1-1=191 мм

Z4=Z3-10,2=180,8 мм

X4=X3+0,4 ´ 2=41,8 мм

X5=X4-0,8=41 мм

Z5=Z4-1,4=179,4 мм

Z6=Z4-1,4=179,4 мм

X6=X5+15=56 мм

X7=X5+15=56 мм

Z7=Z6-4=175,4 мм

Z8=Z6-4=175,4 мм

X8=X7-14=42 мм

X9=X7-14=42 мм

X10=X9+13,63=55,63 мм

Z9=Z8-5,4=170 мм

Z10=Z8-5,4=170 мм

Z11=Z10-0,3=169,7 мм

X11=X10+0,3 ´ 2=56,23 мм

X12=X10+0,3 ´ 2=56,23 мм

Z12=Z11-13,1=156,6 мм

Установ 2:

X2=X3-2 ´ 2,5=11 мм

X3=16 мм

X4=16 мм

Z3=Z2-2,5=189,5 мм

Z4=Z3-18,5=171 мм

Z5=Z4-6=165 мм

X5=X4+6,3=24,6 мм

X6=X4+6,3=24,6 мм

Z6=Z5-34=131 мм

Z7=Z6-7,5=132,5 мм

X7=X6-2,3 ´ 2=20 мм

X8=X6-2,3 ´ 2=20 мм

Z8=Z7-36=87,5 мм

Z9=Z8-16=71,5 мм

X9=X8+5 ´ 2=30 мм

X10=X8+5 ´ 2=30 мм

Z10=Z9-17=54,5 мм

Z11=Z9-17=54,5 мм

Z12=Z11-2,5=52 мм

Z13=Z11-2,5=52 мм

X11=X10-2=28 мм

X12=X10-2=28 мм

X13=X12+2=30 мм

X14=X12+2=30 мм

Z14=Z13-13,3=38,7 мм

Z15=Z13-13,3=38,7 мм

X15=X14-0,5=29,5 мм

X16=X14-0,5=29,5 мм

Z16=Z15-2,2=36,5 мм

Z17=Z15-2,2=36,5 мм

X17=X16+4,75 ´ 2=38 мм

X18=X16+4,75 ´ 2=38 мм

Z18=Z17-0,8=35,7 мм

Z19=Z17-0,8=35,7 мм

X19=X18+8,815 ´ 2=55,63 мм

X20=X19+0,8 ´ 2=56,23 мм

Z20=Z19-0,3=35,4 мм

Траектории перемещений:

Установ 1:

Инструмент 1: Инструмент 2:

Инструмент 1: Инструмент 3:

Инструмент 1:

Установ 2:

Инструмент 1:

Инструмент 4:

Инструмент 3: Инструмент 1:

Инструмент 2: Инструмент 1:

Программа обработки:

Установ 1:

N1 M03

N2 G96 *

N3 P2500 *

N4 P700 *

N5 S300 *

N6 T1

N7 G94

N8 X5000

N9 Z19200

N10 Z100 *»

N11 X4000

N12 F700

N13 X4200

N14 Z-1100

N15 X4100-45°

N16 X4180

N17 Z-1080

N18 T2

N19 C12

N20 Z-100 ®® *

N21 X4100 *

N22 X5600

N23 Z-1570

N24 T3

N25 C75

N26 X4200

N27 Z-2200

N28 X5563

N29 Z-2200

N30 X5623-45°

N31 Z-2230

N32 X5623

N33 Z-3540

N34 M02

Установ 2:

N1 M03

N2 G96 *

N3 P2500 *

N4 P700 *

N5 S300

N6 T1

N7 G94

N8 X2000

N9 Z19200

N10 Z100 * »

N11 X1100

N12 F700

N13 X2200

N14 Z-2700

N15 X1600-45°

N16 Z-2100

N17 C13

N18 X300 ®® *

N19 Z-2700 *

N20 X2460

N21 Z-6100

N22 C13

N23 X300 ®® *

N24 Z-6850

N25 G94

N26 X2400

N27 Z-10500

N28 X2000

N29 Z-10450

N30 C13

N31 X1600 ®® *

N32 Z-12050

N33 G64

N34 X3400

N35 Z-3500 ®®

N36 X3000

N37 Z-13750

N38 T3

N39 G75

N40 X2800

N41 Z-14000

N42 T1

N43 G94

N44 X3000

N45 Z-15330

N46 T2

N47 X3800

N48 Z-15550

N49 X800 ®® *

N50 Z-15630

N51 X5563

N52 Z-15660

N53 X5623

N54 Z-15660

N55 M02

N56 M05

Определение аналитическим методом операционных припусков и межоперационных размеров для обработки детали “Первичный вал”:

Заготовка - поковка;

материал - сталь 35Х;

масса заготовки- 1,6 кг;

масса детали - 1,17 кг;

способ крепления - 3-х кулачковый самоцентр. патрон

Маршрут обработки:

1. Сверление Æ21;

2. зенкерование Æ22,6;

3. развертывание Æ23;

4. Чистовое шлифование

Формула для обработки внутренних поверхностей:

2z_imin =2((R_z +h)_i-1 +Ö(D² E_i-1 +E² _i ))

Значение R_z и h берем из заготовки

R_z =160, h=200

Определяем DЕ (DЕ_n =DЕ_б+1 ) DЕ_n =Dy_l =0,9 ´29=26,1 мкм

1. Сверление

R_z , h - берем из заготовки

R_z =160, h=200 (12 квалитет)

Е_i =0 (стр.48 т.18)

2z_imin =2((160+200)+Ö26,1² )=746,1 мкм=0,74 мм

2. Зенкерование чистовое:

где i - чистовое знкерование, а i-1 - сверление

R_z =50, h=70 (10 квалитет)

DЕ_к =26,1 мкм

2z_imin =2 ´ ((Rz+h)+(ÖD² E_б-1 +Е_i ² )=2 ´ ((50+70)+Ö26,1² )=

=266,1 мкм=0,26 мм

3. Развертывание тонкое:

где i - тонкое развертывание, а i-1 - чистовое зенкерование

R_z =32, h=30 (8 квалитет)

2z_imin =2 ´ ((32+30)+Ö26,1² )=150,1 мкм=0,15 мм

4. Шлифование:

где i - шлифование, а i-1 - тонкое развертывание

R_z =5, h=10 (2 квалитет)

2z_imin =2 ´ ((1,0+5)+Ö26,1² )=56,1 мкм=0,0561 мм

5. Определение допусков на деталь:

ТD_заг =250-(-250)=500 мкм=0,5 мм

ТD_сверл =210 мкм=0,21 мм

ТD_зенкер =84 мкм=0,084 мм

ТD_разв =33 мкм=0,033 мм

ТD_шлиф =21 мкм=0,021 мм

6. Определение межоперационных размеров:

D_max =23,35

D_min =23,33

а. Определение размеров под шлифование:

D_{max i-1} =D_maxi -2z_mini =23,351-0,0561=23,294 mm=23,2 mm

D_mini =D_maxi-1 -Td_i-1 =29,2949-0,033=23,2619 mm=23,26 mm

б. Определение размеров под развертывание:

D_maxi-1 =D_maxi -2z_mini =23,2949-0,15=23,1449 mm=23,15 mm

D_mini-1 =D_maxi-1 -Td_i-1 =23,1449-0,084=23,0009 mm=23,06 mm

в. Определение размеров под зенкерование

D_maxi-1 =D_maxi -2z_mini =23,1449-0,26=22,8849 mm=22,89 mm

D_mini-1 =D_maxi-1 -Td_i-1 =22,8849-0,21=22,6749 mm=22,69 mm

г. Определение размеров под сверление:

D_maxi-1 =D_maxi -2z_mini =22,8849-0,7461=22,1388 mm=22,14 mm

D_mini-1 =D_maxi-1 -Td_i-1 =22,1388-0,5=21,6388 mm=21,64 mm

Все значения заносим в таблицу:

2z_max =2z_min -Td_i-1 -Td_i =746+500-210=1036 мкм

2z_max =266+210-84=392 мкм

2z_max =150+84-33=201 мкм

2z_max =56+35-21=68 мкм

Проверка:

TD_з -TD_д =2z_max -2z_min =1697-1218=479 мкм=0,5 мм

Определение аналитическим методом операционных припусков и межоперационных размеров для обработки детали “Первичный вал”:

поверхность Æ30

Заготовка - поковка;

материал - сталь 35Х;

масса заготовки- 1,6 кг;

масса детали - 1,17 кг;

способ крепления - 3-х кулачковый самоцентр. Патрон

Маршрут обработки:

1. Черновое точение;

2. Чистовое точение;

3. Чистовое шлифование;

4. Тонкое шлифование.

Формула для обработки наружных поверхностей:

2z_imin =2((R_z +h)_i-1 +Ö(D² E_i-1 +E² _i ))

(вал точный 7...6 квалитет, 7...9 класс шероховатости)

1. Черновое точение:

Значение R_z и h берем из заготовки (стр.186 т.12)

R_z =160, h=200 (12 квалитет)

Е_i =0 (стр.48 т.18)

Определяем DЕi+1 (DЕк=DЕi+1)

DЕк=Dк ´ l=2 ´ 192=384 мкм

2z_imin =2((160+200)+Ö384² )=1104 мкм=1,104 мм

2. Чистовое точение:

где i - чистовое точение, а i-1 - черновое точение

R_z =125, h=120

Dост=Ку ´Dз=0,05 ´384=19,2 мкм

Dз - кривизна заготовки

2z_imin =2 ´ ((125+120)+Ö19,2² )=

=509,2 мкм=0,509 мм

3. Чистовое шлифование:

где i - чистовое шлифование с т/о, а i-1 - чистовое точение

R_z =40, h=40

Dост=Ку ´Dз=0,02 ´384=7,68 мкм

Еi=0 - так как способ крепления не изменился

2z_imin =2 ´ ((40+40)+Ö15,36² )=175,36 мкм=0,175 мм

4. Тонкое лифование:

где i - тонкое шлифование, а i-1 - чистовое шлифование

R_z =5, h=5

Dост=Ку ´Dз=0,02 ´384=7,68 мкм

Еi=0 - так как способ крепления не изменился

2z_imin =2 ´ ((5+5)+Ö7,68² )=27,68 мкм=0,027 мм

5. Определение допусков на деталь:

ТD_заг =250-(-250)=500 мкм=0,5 мм (стр.8 т.4)

ТD_{черновое точение=} 210 мкм=0,21 мм

ТD_{чистовое точение} =84 мкм=0,084 мм

ТD_{чистовое шлифование} =33 мкм=0,033 мм

ТD_{тонкое шлифование} =21 мкм=0,021 мм

6. Определение межоперационных размеров:

D_max =30,014 мкм

D_min =30,002 мкм

а. Определение размеров под тонкое шлифование:

D_{max i-1} =D_maxi -2z_mini =30,002+0,027=30,029 mm=30,03 mm

D_mini =D_maxi-1 -Td_i-1 =30,029+0,025=30,054 mm=30,05 mm (стр.178 ф.20)

б. Определение размеров под чистовое шлифование:

D_maxi-1 =D_maxi -2z_mini =30,029+0,175=30,204 mm=30,2 mm

D_mini-1 =D_maxi-1 -Td_i-1 =30,204+0,1=30,304 mm=30,3 mm

в. Определение размеров под чистовое точение:

D_maxi-1 =D_maxi -2z_mini =30,204+0,509=30,713 mm=30,7 mm

D_mini-1 =D_maxi-1 -Td_i-1 =30,713+0,25=30,963 mm=30,96 mm

г. Определение размеров под черновое точение:

D_maxi-1 =D_maxi -2z_mini =30,713+1,104=31,817 mm=31,82 mm

D_mini-1 =D_maxi-1 -Td_i-1 =31,217+2,5=34,317 mm=34,32 mm

Все значения заносим в таблицу:

2z_max =2z_min -Td_i-1 -Td_i =1104+2500-250=3354 мкм

2z_max =502+250-100=652 мкм

2z_max =175+100-25=250 мкм

2z_max =27+25-16=36 мкм

Проверка:

TD_з -TD_д =2z_max -2z_min =4292-1808=2484 мкм=2,5 мм

Годовая программа - 350000;

заготовка - поковка;

материал - Сталь 35Х;

масса заготовки - 1,6 кг;

масса детали - 1,17 кг;

режим работы - двух сменный.

1. Обоснование типа производства:

Основной характеристикой типа производства является коэффициент закрепления операции за оборудованием, который рекомендуется в следующих величинах:

К_з.о. =1 - массовое производство;

К_з.о. =2...10 - крупносерийное производство;

К_з.о. =11...20 - серийное производство;

Кз.о.=21...40 - мелкосерийное производство;

К_з.о. =40 и более - серийное производство

К_зо =F_д ´К_з ´60 / (N_год ´ Т_{шт ср} ´(1+К_нал ))=

=3926,6 ´0,82 ´60 / (350000 ´1,6 ´(1+0,05))=0,33

Принимаем К_з.о. =1, что соответствует массовому типу производства.

Мас­со­вый тип про­из­вод­ст­ва ха­ра­к­те­ри­зу­ет­ся уз­кой но­мен­к­ла­ту­рой и боль­шим объ­е­мом вы­пу­с­ка из­де­лий, не­пре­рыв­но из­го­то­в­ля­е­мых или ре­мон­ти­ру­е­мых в те­че­ние про­дол­жи­тель­но­го вре­ме­ни.

Мас­со­вое про­из­вод­ст­во ха­ра­к­те­ри­зу­ет­ся так­же ус­та­но­вив­шим­ся объ­е­к­том про­из­вод­ст­ва, что при зна­чи­тель­ном объ­е­ме вы­пу­с­ка про­дук­ции обес­пе­чи­ва­ет воз­мо­ж­ность за­кре­п­ле­ния опе­ра­ции за оп­ре­де­лен­ном обо­ру­до­ва­ни­ем с рас­по­ло­же­ни­ем его в тех­но­ло­ги­че­с­кой последовательности и с ши­ро­ким при­ме­не­ни­ем спе­ци­а­ли­зи­ро­ван­но­го и спе­ци­аль­но­го обо­ру­до­ва­ния, ме­ха­ни­за­ци­ей и ав­то­ма­ти­за­ци­ей про­из­вод­ст­вен­ных про­цес­сов при стро­гом со­блю­де­нии прин­ци­пов вза­и­мо­за­ме­ня­е­мо­сти, обес­пе­чи­ва­ю­щих ре­з­кое со­кра­ще­ние тру­до­ем­ко­сти сбо­ро­ч­ных ра­бот.

Обо­ру­до­ва­ние - спе­ци­аль­ное (ни­з­кая себестоимость) и располагается в по­ряд­ке вы­пол­не­ния тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са;

Сбор­ка про­из­во­дит­ся по прин­ци­пу по­л­ной вза­и­мо­за­ме­ня­е­мо­сти;

Ква­ли­фи­ка­ция: ра­бо­че­го - ни­з­кая;

на­лад­чи­ка - вы­со­кая.

Форма организации труда - полно - поточная, переменно - поточная, непрерывно - поточная.

F_д =К_рд ´Т_см ´ S ´(1- L / 100)=253 ´8 ´2 ´(1-3 / 100)=3926,6 ч

Т_{шт ср} =(Т_шт1 +Т_шт2 + ... Т_{шт n} ) / n=(1,08+1,18+0,82+7,48+1,4+1,04+1,75+1,26+1,29+0,59+1,03+0,79+0,89+0,54+0,94+3,51) / 16=1,6 мин

2. Определение такта производства:

r=F_д ´60 / N_год =3926,6 ´60 / 350000=0,67 мин

Определение темпа работы участка:

t=N_год / F_д =350000 / 3926,6=89 ^дет /_час

3. Потребное количество оборудования:

С_р =Т_{шт i} / r_i

С_р1 =1,04 / 0,67=1,61 ст=2 ст

С_р2 =1,18 / 0,67=1,76 ст=2 ст

С_р3 =0,82 / 0,67=1,23 ст=2 ст

С_р4 =7,48 / 0,67=11,2 ст=12 ст

С_р5 =1,4 ´0,67=2,1ст=3 ст

С_р6 =1,04 / 0,67=1,56 ст=2 ст

С_р7 =1,75 / 0,67=2,62 ст=3 ст

С_р8 =1,26 / 0,67=1,88 ст=2 ст

С_р9 =1,29 / 0,69=1,93 ст=2ст

С_р10 =0,59 / 0,67=0,88 ст=1 ст

С_р11 =1,03 / 0,67=1,54 ст=2 ст

С_р12 =0,79 / 0,67=1,2 ст=2 ст

С_р13 =0,89 / 0,67=1,33 ст=2 ст

С_р14 =0,54 / 0,67=0,81 ст=1 ст

С_р15 =0,94 / 0,67=1,4 ст=2 ст

С_р16 =3,51 / 0,67=5,24 ст=6 ст

Расчет коэффициента загрузки оборудования:

К_{загр i} =С_{расч i} / C_{прин i}

К_{загр 1} =С_р1 / С_п1 =1,61 / 2=0,805

К_{загр 2} = С_р2 / С_п2 =1,76 / 2=0,88

К_{загр 3} = С_р3 / С_п3 =1,23 / 2=0,62

К_{загр 4} = С_р4 / С_п4 =11,2 / 1,2=0,93

К_{загр 5} = С_р5 / С_п5 =1,1 / 3=0,7

К_{загр 6} = С_р6 / С_п6 =1,56 / 2=0,78

К_{загр 7} = С_р7 / С_п7 =2,26 / 3=0,873

К_{загр 8} = С_р8 / С_п8 =1,88 / 2=0,94

К_{загр 9} = С_р9 / С_п9 =1,93 / 2=0,965

К_{загр 10} = С_р10 / С_п10 =0,88 / 1=0,88

К_{загр 11} = С_р11 / С_п11 =1,54 / 2=0,77

К_{загр 12} = С_р12 / С_п12 =1,2 / 2=0,6

К_{загр 13} = С_р13 / С_п13 =1,33 / 2=0,67

К_{загр 14} = С_р14 / С_п14 =0,81 / 1=0,81

К_{загр 15} = С_р15 / С_п15 =1,4 / 2=0,7

К_{загр 16} = С_р16 / С_п16 =0,24 / 6=0,87

Средний коэффициент загрузки оборудования

К_{загр ср} =åС_расч / åС_прин = =1,61+1,76+1,23+11,2+2,1+1,56+2,62+1,88+1,93+0,88+1,54+1,2+1,33+

0,81+1,4+5,24 / 2+2+2+12+3+2+3+2+2+1+2+2+2+1+2+6=0,832

Технические характеристики станков:

(таблица 5)

Сводная ведомость загрузки оборудования:

(таблица 4)

Расчет стоимости оборудования:

(таблица 3)

Организация многостаночного обслуживания:

Условие многостаночного обслуживания:

Т_м ³å_Тв

С_{мн i} ³Т_{м i} / Т_{в i+1}

С_мн1 =0,17 / 0,87+1=1,19 принимаем: 1

С_мн2 =0,5 / 0,6+1=1,83 принимаем: 1

С_мн3 =0,13 / 0,6+1=1,22 принимаем: 1

С_мн4 =6,07 / 0,85+1=8,14 принимаем: 8

С_мн5 =101 / 0,3+1=6,7 принимаем: 6

С_мн6 =0,58 / 0,35+1=2,65 принимаем: 2

С_мн7 =1,08 / 0,54+1=3 принимаем: 3

С_мн8 =0,68 / 0,45+1=2,5 принимаем: 2

С_мн9 =0,84 / 0,36+1=3,3 принимаем: 3

С_мн10 =0,16 / 0,39+1=1,4 принимаем: 1

С_мн11 =0,56 / 0,4+1=2,4 принимаем: 2

С_мн12 =0,34 / 0,4+1=1,85 принимаем: 1

С_мн13 =0,48 / 0,35+1=2,37 принимаем: 2

С_мн14 =0,15 / 0,35+1=1,42 принимаем: 1

С_мн15 =0,47 / 0,4+1=2,2 принимаем: 2

С_мн16 =2,4 / 0,85+1=3,82 принимаем: 3

Выбор и расчет транспортных средств:

Потребное количество транспортных средств:

К_{тр ср} =Q_сум ´Т_исп / q ´Т_см ´ S ´К_исп ´60=19921 ´0,8 / 900 ´8 ´2 ´082 ´60=0,22

Q=м_з ´ N_год ´(m+2) / Д_рд ´ S=1,6 ´ 350000 ´(16+2) / 253 ´2=19921 кг

Сводная ведомость стоимости транспортных средств: